現(xiàn)場管理與改善

《現(xiàn)場管理與改善實務(wù)》是綜合應(yīng)用工程技術(shù)、管理科學(xué)和社會科學(xué)的理論與方法知識，對人、物料、設(shè)備、能源和信息組成的集成系統(tǒng)進(jìn)行規(guī)劃、設(shè)計、管理、改進(jìn)和創(chuàng)新活動，以達(dá)到降低成本、提高質(zhì)量和效益的目的。

《現(xiàn)場管理與改善實務(wù)》這門課程，是專為企業(yè)設(shè)計的一套改進(jìn)和加強生產(chǎn)管理、提高生產(chǎn)和工作效率、降低生產(chǎn)成本的課程。以當(dāng)今國際先進(jìn)的生產(chǎn)管理理論及多年的實戰(zhàn)經(jīng)驗，融合國際上著名企業(yè)成功的管理方法，歸納總結(jié)出的一套提高效率的管理方法！

本課程旨在幫助企業(yè)解決生產(chǎn)管理中的工作效率、質(zhì)量、成本問題，以最迅速有效的方式幫助企業(yè)強化生產(chǎn)管理，建立效率評價體系，規(guī)范生產(chǎn)計劃，降低成本，改善產(chǎn)品質(zhì)量，減少安全事故，提高生產(chǎn)效率，最終達(dá)到增加經(jīng)營效益的目的！

如果能掌握這些技能，并且不斷的在企業(yè)中運用，你的企業(yè)將不斷進(jìn)步、所向披靡！

第 一 部分、識別與消除一切浪費、提升效率

◆　破冰、企業(yè)目前的困擾？

◆　您的企業(yè)有沒有遇到這樣的問題？

◆　現(xiàn)場改善的有力武器

◆　把改善　做到極致就是精益生產(chǎn)

◆　增值與非增值活動

◆　工具方法：現(xiàn)場八大浪費

◆　改善追求零浪費

◆　約束資源與非約束資源

◆　思路策略：改善從哪里著手？

◆　案例分析：日、美企業(yè)改善運用與發(fā)展

◆　觀點解析：１０％的成本降低等于企業(yè)增長一倍利潤

◆　案例分析：某知名企業(yè)價值流程案例分析

◆　現(xiàn)場改善的意識與思路

１）成本和效率意識

２）問題和改革意識

３）工作簡化和標(biāo)準(zhǔn)化意識

４）全局和整體化意識

５）復(fù)雜問題**化意識

６）“５現(xiàn)”主義意識

７）以人為本的意識

第二部分、現(xiàn)場管理與改善

第一招：提品質(zhì)降失誤率－－愚巧法與作業(yè)**度

－－課時１．５?。?

◆　制造過程常見的失誤

◆　?。校希耍痢〃C　ＹＯＫＥ　的４種模式

◆　什么是愚巧法？什么是作業(yè)**度評價

◆　作業(yè)**度評價與目視化的區(qū)別

◆　愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆　愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆　愚巧法（防錯）的基本原則和作用

◆　愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆　愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆　工具方法：如何從源頭消除問題隱患

◆　案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆　圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆　互動研討：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　斷根原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　保險原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　自動原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　順序原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　隔離原理的防錯思路與實操方法　　　

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　相符原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　復(fù)制原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　層別原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　警告原理的防錯思路與實操方法

◆　工具方法：防止員工錯誤的十大原理　–　緩和原理的防錯思路與實操方法

◆　互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找**出差錯的部位并指出屬于哪種錯誤類別

第三部分、現(xiàn)場管理與改善

第二招：生產(chǎn)要改變－－環(huán)境是關(guān)鍵

１、現(xiàn)場環(huán)境變一變　　　　

◆　現(xiàn)場管理系統(tǒng)的鐵三角－三大因素

◆　人、物、場所的**結(jié)合

◆　生理曲線和物體擺放的奧妙

◆　定置管理的實施－６Ｓ活動

◆　定置管理的實施技巧

◆　定置管理的類型和設(shè)計原則

◆　工具方法：定置管理的有力武器－紅牌作戰(zhàn)

◆　問題解析：定置管理問題分析與解決

◆　工具方法：定點攝影的作用和實戰(zhàn)技巧

◆　案例分析：定置管理的案例、圖片

２、目視管理看一看　

◆　目視化的改善措施－如何使問題一目了然

◆　目視化的標(biāo)識方法

◆　設(shè)備的目視管理

◆　模具、工裝夾具的目視管理

◆　物料的目視管理

◆　品質(zhì)的目視管理

◆　作業(yè)的目視管理

◆　安全的目視管理

第四部分、現(xiàn)場管理與改善

第三招：打破沙鍋問到底－－－五五分析法

◆　你看到了問題在哪里？

◆　生產(chǎn)現(xiàn)場的八大浪費

◆　生產(chǎn)現(xiàn)場常見問題

◆　現(xiàn)場診斷的內(nèi)容和重點

◆　分析問題的金鑰匙－“５ＷＨＹ”及“５Ｗ１Ｈ”

◆　生產(chǎn)的問題的可能原因

◆　生產(chǎn)問題的根本原因

◆　如何透過現(xiàn)象看清生產(chǎn)問題的本質(zhì)？

◆　傳統(tǒng)的解決問題的方法與系統(tǒng)地解決問題的方法

◆　六大因素－人、機、料、法、環(huán)、檢的控制

◆　生產(chǎn)主管在質(zhì)量控制中的職責(zé)

◆　急性質(zhì)量故障和慢性質(zhì)量故障

◆　思路策略：連問五個為什么

◆　案例分析：關(guān)上窗簾的故事

◆　思路策略：問題根源改一改！

◆　思路策略：質(zhì)量改進(jìn)的八個步驟

◆　工具方法：８Ｄ工作法－八項紀(jì)律和制度

◆　觀點解析：現(xiàn)場改善的金科玉律

第五部分、現(xiàn)場管理與改善

第四招：生產(chǎn)有效平衡是關(guān)鍵－－－人機分析法

－－課時１．５　Ｈ

◆　車間布置的基本形式

◆　布置分析和改善

◆　工作單元的柔性設(shè)計

◆　單元制生產(chǎn)模式

◆　搬運分析和原則

◆　影響搬運的因素，搬運路徑分析

◆　改善搬運方式的著眼點

◆　搬運工具設(shè)計與選擇

◆　工廠內(nèi)部物流改善

◆　案例分析：生產(chǎn)線平衡（演練：生產(chǎn)線平衡）

◆　全員生產(chǎn)性維護(hù)（ＴＰＭ）

◆　**切換－－－切換改善

◆　人機聯(lián)合分析－人機效率提一提！

◆　人機工程擠出時間和效益

◆　現(xiàn)場改善的目的

◆　案例分析：生產(chǎn)線改善的實例和動畫

◆　思路策略：關(guān)鍵路線縮，時間費用省

第六部分、現(xiàn)場管理與改善

第五招：看你行不行，動作要標(biāo)準(zhǔn)－－－－動作改善法

◆　時間分析基礎(chǔ)－－－經(jīng)濟(jì)動作

◆　如何分析動作分析

◆　動作分析的目的與改善順序

◆　動素分析　　　

◆　動作經(jīng)濟(jì)原則與三角形原理（螺栓活動）

◆　?。保卜N動作浪費　　　

◆　時間研究與生產(chǎn)線平衡　　

◆　時間研究目的與方法

◆　秒表，記錄表，流程分解原則

◆　標(biāo)準(zhǔn)工時結(jié)構(gòu)與測時計時方法

◆　標(biāo)準(zhǔn)工時制訂

◆　實際時間與標(biāo)準(zhǔn)時間的差異補正

◆　標(biāo)準(zhǔn)工時的意義

◆　?。校裕?，綜合數(shù)據(jù)等

◆　寬放設(shè)定　　　　　

第七部分、現(xiàn)場管理與改善

第六招：生產(chǎn)順不順，流程整一整

◆　流程分析

◆　流程分析概述

◆　流程分析記號

◆　流程分析的步驟

◆　流程圖，數(shù)據(jù)收集，流程分析，改善方案，標(biāo)準(zhǔn)化

◆　案例分析：工藝流程分析案例

◆　工具方法：改善四原則ＥＣＲＳ

◆　工具方法：分析六大步驟

◆　搬運大有文章可做－搬運時空壓一壓！

◆　工具方法：物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆　合理化搬運關(guān)鍵路線縮一縮！

◆　工具方法：生產(chǎn)管理的瑰寶－關(guān)鍵路線法

◆　思路策略：有差異就有辦法

◆　觀點解析：找出關(guān)鍵路線就是勝利

◆　案例分析：關(guān)鍵路線的優(yōu)化案例

◆　案例分析：生產(chǎn)為什么會不平衡－一個法蘭盤引出的思考

第八部分、現(xiàn)場管理與改善

第七招：**換模、換線，與生產(chǎn)線、設(shè)備效率評價

◆　問題解析：多種少量下ＳＭＥＤ的產(chǎn)生

◆　思路策略：**換線、換模的四個原則

◆　工具方法：**換線、換模的實施步驟、工具與方法

◆　工具方法：換線、換?；顒舆^程中的典型浪費分析

◆　工具方法：如何運用ＴＯＣ破解生產(chǎn)制程瓶頸

◆　工具方法：生產(chǎn)線作業(yè)效率、運轉(zhuǎn)效率與綜合效率

◆　案例分析：某電子企業(yè)生產(chǎn)線綜合效率展示分析

◆　工具方法：設(shè)備綜合效率（ＯＥＥ）計算方法

◆　案例分析：某臺資企業(yè)通過一年的努力將沖麻設(shè)備ＯＥＥ從５２％提升到９０％

◆　工具方法：生產(chǎn)停線異常分析與改善

◆　工具方法：工裝夾具、半自動、全自動在效率改善中的運用

◆　案例分析：某背光板企業(yè)只用了三個月時間將換模時間從２小時降到２０分鐘