精益現(xiàn)場管理與改善培訓(xùn)

精益生產(chǎn)（Lean Production,簡稱LP）是因為日本汽車業(yè)本世紀在世界崛起，美國麻省理工學(xué)院根據(jù)其在“國際汽車項目”研究中，基于對日本豐田生產(chǎn)方式（Toyota Production System）的研究與總結(jié)，以及對美國汽車工業(yè)的反思與總結(jié)，提出的一種生產(chǎn)管理方法。

精益生產(chǎn)技術(shù)是改善生產(chǎn)過程的**利器，采用了精益生產(chǎn)技術(shù)的日本豐田汽車公司，2003和2004連續(xù)兩個年度的營業(yè)利潤均達到美國三大汽車公司（通用、福特、克萊斯勒）利潤總和的6～7倍，這是因為精益生產(chǎn)的改善，能夠同時達成品質(zhì)、成本、交期、服務(wù)、士氣的改善。

中國的制造業(yè)，如何迎戰(zhàn)這些外來的競爭者并勝出呢？競爭的最終結(jié)果必然導(dǎo)致價格競爭：同樣的品質(zhì)，價格更低者勝！所以對于中國的制造業(yè)來說：提高產(chǎn)品品質(zhì)、降低生產(chǎn)成本、提高生產(chǎn)效率、達到準時出貨率的生產(chǎn)體系就變得刻不容緩了。本課程的目的就是將先進的管理理念和有效的改善手段與學(xué)員共同分享，幫助企業(yè)打開現(xiàn)場改善大門，協(xié)助企業(yè)打造**的生產(chǎn)現(xiàn)場和生產(chǎn)體系，使企業(yè)在殘酷的競爭中能**一步。

第 一講：精益現(xiàn)場管理技巧

一、精益現(xiàn)場管理的模型

二、現(xiàn)場管理=維持+改善

三、現(xiàn)場管理的六大任務(wù)

四、現(xiàn)場管理的系統(tǒng)圖示

第二講：現(xiàn)場管理七種武器

一、現(xiàn)場管理七種武器

1. 箭——執(zhí)行力

2. 算盤——精打細算

3. 鼓——激發(fā)士氣

4. 放大鏡——仔細觀察

5. 發(fā)動機——加油打氣

6. 鑰匙——交流溝通

7. 剪刀——剪清理順

二、七種武器的使用時機

1. 勤前篇的使用方法及案例

2. 工作中的使用方法及案例

3. 結(jié)束前的使用方法及案例

第三講：提升現(xiàn)場管理能力的基本步驟

一、正確的現(xiàn)場意識

1. 從3G到5G的轉(zhuǎn)變

2. 五項主義

3. 5S：現(xiàn)場管理之基石

4. 動態(tài)管理：項目細化+數(shù)字化推移管理

5. 改善無止境：問題意識與問題眼光

6. 標準化作業(yè)：標準化、嚴格遵守和變化點管理

7. 全員智慧經(jīng)營：QC小組活動、自動研究活動、專題改善活動

8. 質(zhì)量是制造出來的，不是檢查出來的

9. 成本掌握在自己的手中

二、現(xiàn)場管理/改善工具

1. 紅牌作戰(zhàn)

2. 定點攝影

3. 目視管理

4. 標準化作業(yè)

5. 管理廣告牌

第四講：精準IE常用技術(shù)應(yīng)用

一、工業(yè)工程IE介紹及常用領(lǐng)域

二、IE七大手法應(yīng)用

1. 動作改善法應(yīng)用與案例解析

2. 雙手法應(yīng)用與案例解析

3. 防呆法應(yīng)用與案例解析

4. 流程法應(yīng)用與案例解析

5. 人機法應(yīng)用與案例解析

6. 五五法應(yīng)用與案例解析

7. 抽樣法應(yīng)用與案例解析

第五講：現(xiàn)場問題發(fā)掘與改善的十大利器（結(jié)合案例進行講解）

一、如何發(fā)掘現(xiàn)場問題

二、問題：現(xiàn)場效益哪里來？

三、利器一：工藝流程查一查——查到經(jīng)濟合理的工藝路線

四、利器二：平面布置調(diào)一調(diào)——調(diào)出最短路線的平面布置

五、利器三：流水線上算一算——算出**的生產(chǎn)平衡率

六、利器四：動作要素減一減——減去多余的動作要素

七、利器五：搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

八、利器六：人機效率提一提——提高人與機器合作的效率

九、利器七：關(guān)鍵路線縮一縮——縮短工程或項目的關(guān)鍵路線

十、利器八：車間環(huán)境變一變——變革工作和車間的環(huán)境

十一、利器九：目視管理看一看——看清指示、信息和問題

十二、利器十：問題根源找一找——找出問題的根源并加以解決

第六講：現(xiàn)場管理者的主要失誤

一、抱怨主管支持度不夠，缺乏自主改善意識

二、過于偏重產(chǎn)量而忽略質(zhì)量

三、過高估量作業(yè)者能力和自覺性

四、不愿現(xiàn)場自主稽核

五、視質(zhì)量要求為負擔

六、缺乏追根究底

第七講：企業(yè)案例分析、討論與課程總結(jié)