精益生產培訓

客戶的要求越來越定制化，價格越來越透明。從客戶的角度出發(fā)，認識價值和發(fā)現(xiàn)過程中的浪費，并持續(xù)消除浪費；采用精益化的拉動生產系統(tǒng)，有效控制過程中的庫存，降低制造循環(huán)時間，提高過程的循環(huán)效率（庫存、資金的周轉率）及客戶滿意率；為降低或消除過程中的非增值活動，通 過降低設置時間、生產線平衡以及目視控制，標準化作業(yè)等具體的改善方法，降低制造成本并支持拉動生產系統(tǒng)的實施勢在必行！

第 一單元  精益生產基礎篇

企業(yè)的運營目的與獲得利潤的兩手法：

① 降低成本

② 提高生產效率

精益生產起源

① 豐田生產方式起源

② 精益生產系統(tǒng)起源

③ 豐田生產方式與精益生產系統(tǒng)

精益思想

① 成本每降低10%，等于經(jīng)營規(guī)模擴大一倍

② 成本可以無限下降（改善無止境）

③ 成本取決于制造的方法

④ 工人動作到處都存在浪費現(xiàn)象

豐田生產方式的特征——消除浪費

① 工廠中的七大浪費

制造過剩的浪費

等待的浪費

搬運的浪費

加工的浪費

庫存的浪費

動作的浪費

生產不良品的浪費

② 浪費的源頭

制造過剩的浪費

人員過多的浪費

精益生產方式兩大支柱——自働化和準時化

① 自働化

② 準時化

③ 豐田屋

第二單元  精益生產工具篇

工具一：5S——現(xiàn)場改善基礎

① 5S真經(jīng)                    ②5S應用                    ③ 工作場地有序安排（錄像）

工具二：目視化管理（Visual Management）

① 周期性信息展示                     ② 3M的實時監(jiān)控

③ 基于“三現(xiàn)主義”的異常管理         ④ 目視化管理（錄像）

工具三：問題解決

①5Why      ② PDCA循環(huán)         ③快 速響應異常管理六要素

工具四：全員生產維護（TPM）

①TPM的概念和目的             ② 五大對策和八大策略

③自主維護保養(yǎng)的七個層次      ④ TPM實施的十大步驟

工具五：標準化作業(yè)

① 準作業(yè)條件         ② 標準作業(yè)三要素（TT, WS,SWIP）

工具六：現(xiàn)場改善－Kaizen

① 改善步驟       ② 改善ECRS手法      ③ 改善突破法—現(xiàn)場改善的利器（錄像）

工具七：防錯（Pokayoke）

① 追求零缺陷       ② 品質三不政策     ③ 自働化三原則

工具八：看板（Kanban）

① 看板的種類與工作原理      ② 看板的實施前提

③ 看板六原則

工具九：快 速換模（SMED原理）

① 明確劃分內外部因素        ② 將內部因素轉化成外部因素

③ 理順留下的內部因素        ④ 理順所有外部因素

⑤ 使用工件更換器（快 速夾緊裝置或完全去除夾緊裝置）

⑥ 進行平行作業(yè)             ⑦ 去除調整/校準過程

第三單元  精益生產總結篇

精益改善失敗原因

精益改善－終身之旅

① 精益改善路線圖

② 精益改善的順序

③ 精益改善的合理化建議

反饋交流解疑