精益管理方法工具培訓(xùn)
來源:教育聯(lián)展網(wǎng) 編輯:李振 發(fā)布時(shí)間:2023-09-22
?在當(dāng)今時(shí)代,每個(gè)行業(yè)的企業(yè)都必須掌握精益管理這門基本技能,尤其是在后疫情時(shí)代,每家企業(yè)都在積極思考和探索如何在資源有限的情況下實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)發(fā)展。精益管理作為一種實(shí)戰(zhàn)型方法體系,為企業(yè)提供了解決“開源節(jié)流”難題的有效工具。
在當(dāng)今時(shí)代,每個(gè)行業(yè)的企業(yè)都必須掌握精益管理這門基本技能,尤其是在后疫情時(shí)代,每家企業(yè)都在積極思考和探索如何在資源有限的情況下實(shí)現(xiàn)優(yōu)質(zhì)發(fā)展。精益管理作為一種實(shí)戰(zhàn)型方法體系,為企業(yè)提供了解決“開源節(jié)流”難題的有效工具。
本課程的設(shè)計(jì)思路從理念原則出發(fā),逐步深入到企業(yè)實(shí)踐中常用的衡量指標(biāo)、分析工具和改進(jìn)工具的應(yīng)用。重點(diǎn)介紹精益在企業(yè)中的推行和部署要點(diǎn),以及解決庫存、人效、設(shè)備、品質(zhì)等難題的有效策略。課程內(nèi)容豐富多樣,節(jié)奏緊湊,互動(dòng)性強(qiáng),多年來一直備受市場(chǎng)和企業(yè)的高度認(rèn)可和贊譽(yù)。
精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程介紹
課程時(shí)間
本課程為企業(yè)內(nèi)訓(xùn),課程時(shí)長(zhǎng)為1-2天,可根據(jù)企業(yè)需要調(diào)整相應(yīng)的培訓(xùn)時(shí)間。
咨詢了解精益生產(chǎn)培訓(xùn)內(nèi)容
第 一 講:精益的理念與原則
一、精益的起源和發(fā)展
1. 從手工作坊到*制造的變革歷程
2. 精益生產(chǎn)/精益管理的起源
3. 工業(yè)4.0與精益數(shù)字化的*運(yùn)用
二、精益的基本思想和核心理念
1. 精益思想的精髓:創(chuàng)造價(jià)值
2. 精益的核心1:消除浪費(fèi)
3. 精益的核心2:暴露問題、解決問題
4. 精益管理的七大原則
5. 精益生產(chǎn)七個(gè)“零”的目標(biāo)
6. 精益轉(zhuǎn)型的基礎(chǔ)是企業(yè)文化的根本變革
互動(dòng):PDCA小游戲
第二講:衡量精益改善收益的常用指標(biāo)
一、衡量效率的常用指標(biāo)
1. 過程增值率 / 精益指數(shù)
2. 換模時(shí)間 C/O Changeover
3. 節(jié)拍時(shí)間 TAKT Time
4. 前置時(shí)間 Lead Time
5. 生產(chǎn)周期時(shí)間 Cycle Time
6. 產(chǎn)線平衡率 Production balancing rate
二、衡量成本的常用指標(biāo)
1. 單位生產(chǎn)成本
2. 庫存周轉(zhuǎn)天數(shù)
3. 庫存周轉(zhuǎn)率
三、衡量品質(zhì)的常用指標(biāo)
1. 基礎(chǔ)知識(shí):離散型vs. 連續(xù)型數(shù)據(jù)
2. 缺陷/次品的區(qū)別
3. 缺陷率 DPU/DPO/DPMO
4. 次品率 PPM
5. 一次合格率
6. **終合格率
7. 流通合格率
企業(yè)案例:某知名企業(yè)提高品質(zhì)與客戶滿意度的實(shí)踐案例
四、衡量綜合利用率的常用指標(biāo)
1. 綜合設(shè)備利用率OEE
2. 時(shí)間開動(dòng)率
3. 性能開動(dòng)率
例題講解:OEE計(jì)算
企業(yè)案例:某企業(yè)提高綜合設(shè)備利用率OEE的實(shí)踐案例
五、衡量財(cái)務(wù)收益的常用指標(biāo)
1. 終值與現(xiàn)值
2. 內(nèi)部收益率
3. 投資回報(bào)率
例題講解:財(cái)務(wù)指標(biāo)計(jì)算
第三講:常用的精益分析工具
工具一:價(jià)值流圖的繪制與分析
1. 身邊常見的價(jià)值流:就醫(yī)看病
2. 價(jià)值流與價(jià)值流圖的定義
3. 現(xiàn)狀價(jià)值流圖的繪制準(zhǔn)備工作
4. 價(jià)值流圖繪制的常用符號(hào)
5. 價(jià)值流圖繪制的7個(gè)步驟
互動(dòng):現(xiàn)狀價(jià)值流繪制與分析課堂演練
工具二:流程程序分析圖
1. 程序分析的定義和目的
2. 程序分析的10個(gè)常用符號(hào)
3. 1個(gè)不忘、4大原則、5個(gè)方面、5W1H技術(shù)
4. 流程程序分析的步驟
互動(dòng):流程程序分析圖課堂演練
工具三:八大浪費(fèi)的分析與改進(jìn)
討論:浪費(fèi)的意義和重要性
1. 過量生產(chǎn)的浪費(fèi)
2. 等待的浪費(fèi)
3. 搬運(yùn)的浪費(fèi)
4. 庫存的浪費(fèi)
5. 動(dòng)作的浪費(fèi)
6. 缺陷的浪費(fèi)
7. 管理的浪費(fèi)
8. 過度加工的浪費(fèi)
9. 消除浪費(fèi)的改善方案
互動(dòng):八大浪費(fèi)課堂演練
工具四:瓶頸問題解決:約束理論ToC
互動(dòng):精益生產(chǎn)線模擬游戲(原創(chuàng)版權(quán)游戲)
1. *產(chǎn)能與有效產(chǎn)出
2. 瓶頸與約束
3. 約束理論及精益的解決方案
第四講:精益改進(jìn)工具
工具一:ECRS:流程改進(jìn)小工具
1. E:取消
2. C:合并
3. R:重排
4. S:簡(jiǎn)化
工具運(yùn)用&案例:ECRS的表格運(yùn)用和案例
工具二:RACSI:流程改進(jìn)小工具
故事導(dǎo)入:《四個(gè)人》
1. 應(yīng)用RACSI的作用
工具運(yùn)用&案例:RACSI的表格運(yùn)用和案例分析
互動(dòng):ECRS與RACSI課堂演練
工具三:快速換模 SMED
1. 傳統(tǒng)換模方法及其弊端
2. 快速換模技術(shù)介紹
3. 快速換模六步法
4. 快速換模實(shí)施要點(diǎn)和技巧
工具四:5S管理
1. 整理及其運(yùn)用要點(diǎn)
2. 整頓及其運(yùn)用要點(diǎn)
3. 清掃及其運(yùn)用要點(diǎn)
4. 清潔及其運(yùn)用要點(diǎn)
5. 素養(yǎng)及其運(yùn)用要點(diǎn)
方法:紅牌大作戰(zhàn)
工具五:目視化管理
1. 目視管理金字塔
2. 目視化顯示
3. 目視化控制
工具六:現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理
1. 現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理的定義和要點(diǎn)
2. 現(xiàn)場(chǎng)走動(dòng)管理開展流程
互動(dòng):企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)5S與紅牌大作戰(zhàn)演練
工具七:防錯(cuò)原理及技術(shù)
1. 什么是防錯(cuò)法
2. 防錯(cuò)原理的重要性
3. 傳統(tǒng)防錯(cuò)與新型防錯(cuò)技術(shù)的對(duì)比
4. 10條新型防錯(cuò)原理
互動(dòng):防錯(cuò)原理課堂演練
第五講:精益在企業(yè)中的部署和推行
一、精益體系部署與推行的要點(diǎn)
1. 精益管理體系的8個(gè)要素
2. 精益管理推行成功的“六球模型”(專利工具)
3. 精益在企業(yè)中推進(jìn)的四個(gè)階段與三重阻力
4. 某知名企業(yè)搭建精益流程與精益體系的優(yōu)秀實(shí)踐案例
5. 切中要害:抓準(zhǔn)精益改善的核心問題點(diǎn)
6. 五大策略:找準(zhǔn)精益改善的問題點(diǎn)
學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的研討
講師點(diǎn)評(píng):學(xué)員實(shí)際問題點(diǎn)的解決思路
精益重點(diǎn)難題攻克(定制模塊)
根據(jù)參訓(xùn)學(xué)員提出的在業(yè)務(wù)中實(shí)際存在的、亟待解決的問題點(diǎn),選擇1~2個(gè)難題進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)研討和解決方案的制定,重點(diǎn)難題的領(lǐng)域可包含但不限于:
1. 解決庫存難題
2. 提升作業(yè)效率
3. 減少場(chǎng)所隱患
4. 找到流程卡點(diǎn)
5. 減少設(shè)備故障
6. 設(shè)備改良能力
7. 縮短換模時(shí)間
免費(fèi)體驗(yàn)課開班倒計(jì)時(shí)
稍后會(huì)有專業(yè)老師給您回電,請(qǐng)保持電話暢通
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