精益生產(chǎn)模式

當(dāng)今中國制造企業(yè)面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩(wěn)定、不好管理，客人的壓價、質(zhì)量的挑剔、多種少量　、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。

課前１５天：工廠現(xiàn)場調(diào)研、訪談、分析／發(fā)現(xiàn)／提出問題。－－調(diào)研時間６Ｈ

第 一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式－－課時３Ｈ

１、精益生產(chǎn)如何影響企業(yè)盈利

◆　企業(yè)盈利公式

◆　生產(chǎn)現(xiàn)場對企業(yè)盈利的貢獻核心－速度與成本

◆　生產(chǎn)模式對盈利及制造周期的影響－－工廠全貌的分析

◆　如何通 過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產(chǎn)品交貨周期）

２、精益生產(chǎn)的本質(zhì)及發(fā)展

◆　精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

◆　企業(yè)為何要建立危機意識管理

◆　世界制造業(yè)生產(chǎn)運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

◆　精益生產(chǎn)的起源——豐田生產(chǎn)方式

◆　全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

◆　從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

◆　觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

◆　觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

◆　在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

◆　豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

◆　豐田現(xiàn)場的管理模式－－－“五ＧＥＮ”真憑實據(jù)的追蹤管理

３、ＴＯＹＯＴＡ?。裕校又荩S田生產(chǎn)方式體系

◆　豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

◆　豐田的ＴＰＳ發(fā)展之路

◆　豐田ＴＰＳ變革的改善秘訣

◆　豐田ＴＰＳ生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

◆　豐田生產(chǎn)模式可以復(fù)制給您的企業(yè)嗎？小組ＰＫ

４、精益生產(chǎn)成功的根源

◆　日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因

◆　精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

◆　中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

◆?。牵桑粒危裕ń莅蔡兀┑模裕校油菩兄罚ㄒ曨l案例）

◆　各組檢討現(xiàn)在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析

第二部分、精益生產(chǎn)的推行與體系搭建－－課時３Ｈ

１、精益生產(chǎn)的推行步驟與體系構(gòu)建

◆　精益生產(chǎn)與六西格瑪?shù)耐昝澜Y(jié)合

◆　精益生產(chǎn)系統(tǒng)推行的三個層次

◆　精益推行中如何實現(xiàn)全員參與與不斷改進

◆　精益體系定義與系統(tǒng)組織架構(gòu)的不同形式比較與效果呈現(xiàn)（美資精益企業(yè)體系介紹）

◆　精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構(gòu)、運營績效指標分解的行業(yè)性解析

◆　精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析

◆　精益推進項目成功案例分享（國內(nèi)某知名企業(yè)）

２、智能制造－－精益生產(chǎn)—精益智造

◆　智能化工廠－－當(dāng)精益生產(chǎn)遇上工業(yè)４．０

◆　精益改善與工業(yè)４．０時代的工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)、大數(shù)據(jù)、與計算的整合

◆　制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠（技術(shù)、業(yè)務(wù)邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆　工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)技術(shù)在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

◆　設(shè)備保養(yǎng)與維修響應(yīng)在工業(yè)物聯(lián)網(wǎng)時代的升華與落地

◆　智能化工廠部分應(yīng)用案例分享（世界５００強汽車及制藥行業(yè)）

第三部分、精益生產(chǎn)管理技法及工具方法實踐－－課時２４Ｈ

１、精益改善地圖與價值流分析?。n時３Ｈ

◆　認識價值流

◆　如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

◆　如何繪制和實現(xiàn)未來圖

◆　企業(yè)價值流案例剖析

◆　流程五要素ＳＩＰＯＣ

◆　流程展開分析

◆　流程價值定性分析

◆　流程價值定量分析

◆　價值改善的關(guān)鍵所在

◆　價值流程圖精益管理中的作用

◆　繪制價值流程圖的方法與技巧

◆　價值流圖使用與分析方法

◆　利用價值流圖來尋找２０％的浪費

◆　案例演練：怎么做物流分析？

◆　案例演練：怎么做信息流分析？

◆　案例演練：怎么做價值流分析？

◆　案例分享：如何找尋改善機會？

２、現(xiàn)場布局與流線化生產(chǎn)（單元線）　　－－課時３?。?

◆　布置的基本形式

◆　研究布置的七個步驟

◆　怎樣使用目前狀況圖

◆　改進布置的分析手法

◆　流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬惡之源

◆　流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

◆　流線化生產(chǎn)的八個條件及步驟

◆　流線化生產(chǎn)的設(shè)計原則、要點

◆　課堂演練：流線布局沙盤演練

◆　案例練習(xí)：某公司改進倉庫零件布置圖－－現(xiàn)狀

◆　案例練習(xí)：某公司改進倉庫零件布置圖－－理想圖

◆　案例講解：某大型企業(yè)工廠ＰＣＢＡ裝配線的流線化經(jīng)歷

３、安定化生產(chǎn)　?。n時１．５Ｈ

◆　人員的安定

１）標準化作業(yè)?！。玻┥a(chǎn)節(jié)拍?！。常﹦幼鹘?jīng)濟原則。

◆　設(shè)備的安定

１）可動率才重要。２）自主保全與零故障。

◆　品質(zhì)的安定

１）　品質(zhì)變異的來源；２）品質(zhì)的三不政策；３）零不良原則；４）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標管理

５）品質(zhì)成本的管理；６）設(shè)計與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系　　?。罚┛傎|(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

８）質(zhì)量成本改進模式與效應(yīng)；９）六西格瑪?shù)恼J識?。保埃┤珕T質(zhì)量意識再造與控制

◆　課堂演練：誰為質(zhì)量負責(zé)？

◆　物量的安定

１）經(jīng)濟批量也經(jīng)濟嗎？　２）快 速切換的技巧方法；３快 速切換的改善著眼點及思路。

◆　管理的安定

１）現(xiàn)場管理職責(zé)是什么？２）如何形成現(xiàn)場改善自律機制？

３）可視化管理－－讓問題看得出來　４）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團隊、教育與改善

４、生產(chǎn)線平衡分析和多能工培訓(xùn)?。n時１．５Ｈ

◆　個別效率與整體效率

◆　生產(chǎn)線編成效率

◆　平衡損失率

◆　均衡生產(chǎn)和同步化

◆　拉動生產(chǎn)和推動生產(chǎn)

◆　生產(chǎn)能力匹配與平衡化

◆　生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

◆　節(jié)拍與稼動時間

◆　真效率與假效率、個體效率與整體效率

◆　流水線平衡率與理論上可改善余度

◆　學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動嗎？

◆　多能工的培訓(xùn)

５、現(xiàn)場基礎(chǔ)管理－－－－“６Ｓ”　和可視化管理?。n時１．５Ｈ

◆　企業(yè)推行６Ｓ管理的作用

◆　整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆　清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆　素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆?。叮油菩惺〉脑蚍治?

◆　６Ｓ實施的重點難點及解決之道

６、如果你只學(xué)一個日語，請學(xué)“ＫＡＺＩＥＮ”?。n時１．５Ｈ

◆　快 速改善－－ＫＡＺＩＥＮ

◆　基本質(zhì)量問題改善—“８Ｄ”改善法

◆　復(fù)雜問題改善方法－－－六西格瑪ＤＭＡＩＣ

◆　思考：你平時如何改善？

◆　現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善詮釋

◆　現(xiàn)場管理的５條金科玉律

◆　生產(chǎn)活動的６條基本準則

◆　現(xiàn)場作業(yè)需關(guān)注的１０大問題

◆　案例討論：常見的現(xiàn)場改善誤區(qū)

◆　中國式現(xiàn)場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

◆　改善－ＫＡＩＺＥＮ?。骸膫€人智商到組織智商

◆　改善的五個基本要素

◆　改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

◆　現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

◆　現(xiàn)場改善的對象如何界定

◆　作業(yè)改善ＩＥ七手法

◆　案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場改善案例分析

７、標準化－－－－沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）－－課時１．５Ｈ

◆　應(yīng)對變化的唯 一利器——標準化

◆　標準化－－－－專業(yè)化－－－簡 單化

◆　為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

◆　標準化作業(yè)管理的ＰＤＣＡ管理

◆　實施作業(yè)標準化的１４個方面

◆　案例分析：動車事故給我們的教訓(xùn)與得失

◆　如何保證標準化作業(yè)

◆　有效實施標準化作業(yè)的“三化”

◆　如何運用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

◆　案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率４０％

◆　如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)

◆　如何實現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

◆　什么是標準作業(yè)三要素

◆　游戲互動：標準化演練

◆　案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)

◆　案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

８、工欲善其事，必先利其器－－－全員維護好設(shè)備－－課時１．５Ｈ

◆　ＴＰＭ概念和意義

◆?。裕校桶舜笾е?

◆　如何提高設(shè)備的綜合效率ＯＥＥ

◆　案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事