全景式精益管理實(shí)戰(zhàn)模擬培訓(xùn)

精益生產(chǎn)就是及時(shí)制造,消滅故障,消除一切浪費(fèi),向零缺陷、零庫(kù)存進(jìn)軍。面對(duì)競(jìng)爭(zhēng)日益激烈的市場(chǎng),困擾制造型企業(yè)的交貨延期、庫(kù)存資金大量占用、產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定、客戶訂單頻繁波動(dòng);生產(chǎn)要素運(yùn)行效率低下等不良現(xiàn)象,已成為阻礙企業(yè)生存和發(fā)展的致命因素。

制造企業(yè)的管理者也在思考:當(dāng)前全球工業(yè)**的生產(chǎn)管理方式是什么? 已被世界500強(qiáng)廣泛采用的生產(chǎn)管理方式是什么?被稱為 21世紀(jì)工業(yè)全球標(biāo)準(zhǔn)生產(chǎn)管理方式是什么?最終使我們認(rèn)識(shí)到,進(jìn)行生產(chǎn)管理的過程控制、提高制造系統(tǒng)的柔性,提升企業(yè)市場(chǎng)反應(yīng)速度,使企業(yè)**成長(zhǎng)的管理思想和方式——精益生產(chǎn)管理系統(tǒng)。

第 一講:精益頂層設(shè)計(jì)導(dǎo)入:

1.為什么要導(dǎo)入頂層設(shè)計(jì)

當(dāng)前,眾多企業(yè)上有跨國(guó)公司打壓,蠶食鯨吞,下有本地游擊隊(duì)騷擾,侵襲;上游客戶壓榨/提價(jià),下游供應(yīng)商刁難,不配合,四面楚歌,出路在何方?

做好頂層設(shè)計(jì)是解決問題的**出路!

2.頂層設(shè)計(jì)須建立在企業(yè)“六個(gè)聚焦”上

聚焦高端核心業(yè)務(wù)

聚焦優(yōu)質(zhì)投資項(xiàng)目

聚焦企業(yè)集約運(yùn)營(yíng)

聚焦項(xiàng)目精細(xì)管理

聚焦人才隊(duì)伍建設(shè)

聚焦內(nèi)控體系建設(shè)

結(jié)論:精益是六個(gè)聚焦的粘合劑和助推器,精益的推行確保了企業(yè)管理能力的有效提升和生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)能力和企業(yè)效率的倍增!

第二講:精益推進(jìn)思路和流程設(shè)計(jì)

1. 精益布局的著力點(diǎn):

2 從后往前看的思維模式  

2 系統(tǒng)化思考的邏輯體系

2 提高執(zhí)行力的完整劇本

2.精益推行流程設(shè)計(jì):

策劃—精益謀略;

造勢(shì)—精益布局;

組班子—精益基礎(chǔ);

定目標(biāo)—精益方向;

訂計(jì)劃—精益路徑;

檢查改善—精益執(zhí)行之保障;

形成標(biāo)準(zhǔn)—精益之階段成果;

點(diǎn)線面拓展—精益升華;

(9)全面精益—精益最終目的;

結(jié)論一:在從供應(yīng)物流、生產(chǎn)價(jià)值流到客戶服務(wù)流的角度出發(fā),認(rèn)識(shí)制造業(yè)價(jià)值流的**途徑和發(fā)現(xiàn)制程中的浪費(fèi),持續(xù)優(yōu)化,最終消除浪費(fèi),建立精益生產(chǎn)模式;

結(jié)論二:采用精益生產(chǎn)模式的拉動(dòng)生產(chǎn)系統(tǒng),有效控制企業(yè)庫(kù)存,降低制造呆滯時(shí)間,提高過程的循環(huán)效率(庫(kù)存、資金的周轉(zhuǎn)率)及客戶滿意率;

結(jié)論三:培養(yǎng)精益企業(yè)文化與持續(xù)改進(jìn)的良性氛圍。最終實(shí)現(xiàn)企業(yè)價(jià)值流的高效運(yùn)作,提升制造業(yè)利潤(rùn)的巨大空間....

第三講:深度認(rèn)知精益企業(yè)與精益生產(chǎn)

精益企業(yè):

企業(yè)是什么?

企業(yè)不是什么?

企業(yè)的目的是什么?

標(biāo)桿企業(yè)

精益生產(chǎn)的五個(gè)原則

1.價(jià)值:站在客戶的立場(chǎng)上

2.價(jià)值流:從接單到發(fā)貨過程中的一切活動(dòng)

3.一個(gè)流:生產(chǎn)線保持的流動(dòng)

4.需求拉動(dòng):按需求生產(chǎn)

5.盡善盡美:不斷創(chuàng)新突破、追求完美

第四講:精益基礎(chǔ)—?jiǎng)?chuàng)新5S與目視化管理

1.簡(jiǎn)述5S管理與目視化呈現(xiàn)秘技

2.5S管理機(jī)制搭建與檢查標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范

3.責(zé)任落實(shí)與獎(jiǎng)懲分明

4.從管理的過程看

1)事前

2)事中

3)事后

5.企業(yè)關(guān)注度與目視化八八戰(zhàn)略應(yīng)用

6.看板管理

7.安燈系統(tǒng)

第五講:精益對(duì)象:八大浪費(fèi)與七大改善

1.不良品浪費(fèi):不良品浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因、思考互動(dòng)

2.過量生產(chǎn)浪費(fèi):過量生產(chǎn)浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

3.過剩浪費(fèi):過剩浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

4.動(dòng)作浪費(fèi):動(dòng)作浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

5.庫(kù)存浪費(fèi):庫(kù)存浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

6.搬運(yùn)浪費(fèi):搬運(yùn)浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

7.等待浪費(fèi):等待浪費(fèi)的識(shí)別、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

8.管理浪費(fèi):等待浪費(fèi)的識(shí)、危害、產(chǎn)生原因及對(duì)策、思考互動(dòng)

條件許可:走進(jìn)企業(yè),全景模擬精益之旅(分組PK、演練)

八大浪費(fèi)視頻案例分析

七大改善手法講解與案例分享

1.發(fā)現(xiàn)問題、分析問題與解決問題簡(jiǎn)析

1)問題分類 2)改善工具之一5W1H1C

列舉:防呆法/動(dòng)改法/流程法/人機(jī)法等概念、作用、案例分析;

第六講:從價(jià)值流模擬精益生產(chǎn)

1.價(jià)值流的定義

2.價(jià)值流、價(jià)值流圖的作用

3.價(jià)值流圖的結(jié)構(gòu)

4.價(jià)值流圖的制作過程

5.單件流概念

6.單件和作業(yè)生產(chǎn)

7.生產(chǎn)計(jì)劃與物料管控

(1)生產(chǎn)計(jì)劃的形成

(2)銷售計(jì)劃

(3)主生產(chǎn)計(jì)劃

(4)車間生產(chǎn)計(jì)劃

(5)每周計(jì)劃分解

(6)出貨計(jì)劃

(7)工廠庫(kù)存的合理設(shè)定、

(8)精益改善的地圖-價(jià)值流圖

(9)減少移動(dòng),提升效率的有效工具—工廠布局與工序設(shè)計(jì)

(10)不同的布局方法及其比較

(11)布局對(duì)效率和物流的影響

(12)物料移動(dòng)路徑與常用的優(yōu)化方案

第七講:全員生產(chǎn)維護(hù)與效率提升途徑(點(diǎn)、線、面、體)

1.設(shè)備運(yùn)行的有效性著眼點(diǎn)

1)全員設(shè)備維護(hù)

2)設(shè)備的能力損失

3.改進(jìn)設(shè)備的有效性

4.全員設(shè)備保養(yǎng)

5.維修數(shù)據(jù)OEE

6.設(shè)備加工周期分析

7.**換線/換型

8.**換型改進(jìn)機(jī)會(huì)

1)80%之改進(jìn)機(jī)會(huì)來源于現(xiàn)場(chǎng)管理、10% 來源于設(shè)備本身

2)5% 來源于工夾、5% 來源于產(chǎn)品設(shè)計(jì)

11、生產(chǎn)線平衡導(dǎo)入(效率提升、平衡率)

(下列內(nèi)容將在全景模擬運(yùn)行中穿插引入)

尋找和改進(jìn)關(guān)鍵環(huán)節(jié)的有效工具—生產(chǎn)線平衡(瓶頸與約束理論)

w 生產(chǎn)節(jié)拍時(shí)間(Takt)

w DBR的實(shí)施步驟

SMED的原理(換型時(shí)間的定義)

w 案例分享-視頻(SMED的5大步驟)

v 減少設(shè)備損耗、 效率提升的有效工具—全員生產(chǎn)維護(hù)(TPM)

wOEE-整體設(shè)備效率

如何改進(jìn)OEE、故障發(fā)生規(guī)律

wTPM改善的基礎(chǔ)

實(shí)施TPM的步驟和要點(diǎn)相關(guān)考核制度

w 線平衡、平衡率

員工多技能培訓(xùn)

第八講:物料運(yùn)動(dòng)和拉動(dòng)系統(tǒng)

1.拉動(dòng)系統(tǒng):看板如何工作

2.拉動(dòng)系統(tǒng):補(bǔ)充看板工作系統(tǒng)

1)在正確的時(shí)間以正確的方式按正確的路線

2)把正確的物料送到正確的地點(diǎn),每次都剛好及時(shí)

3)每次都剛好及時(shí)

(下列內(nèi)容將在全景模擬運(yùn)行中穿插引入)

v建立拉動(dòng)系統(tǒng)、減少庫(kù)存的有效工具—看板的推行

w看板的工作原理

w看板的作用

w拉動(dòng)系統(tǒng)常見的標(biāo)識(shí)物

w看板的規(guī)則

w看板的設(shè)計(jì)與數(shù)量的計(jì)算

w看板系統(tǒng)的維護(hù)

w看板數(shù)量對(duì)庫(kù)存的影響

w工廠生產(chǎn)能力

第九講:精益持續(xù)提案改善和6D管理法

提案改善

1.提案改善概念

2.精益改善的要領(lǐng)、技巧和口訣

3.提案改善標(biāo)準(zhǔn)、制度建立

4. 改善案例分享

5. 全員改善氛圍的營(yíng)造

(下列內(nèi)容將在全景模擬運(yùn)行中穿插引入)

全員改善(提案改善)管理氛圍營(yíng)造

1)提案改善小組及管理制度如何建立;

2)如何進(jìn)行提案改善制度的匯總與評(píng)審;

3)如何編制提案改善報(bào)告書與提案改善發(fā)布會(huì)的召開;

4)如何進(jìn)行提案改善文化及目視化的呈現(xiàn);

輸出內(nèi)容:提案改善評(píng)審、報(bào)告書、發(fā)布會(huì)、文化展示等內(nèi)容

成敗在執(zhí)行 6D手法

1.方案及目標(biāo)如何實(shí)現(xiàn)?

2.日計(jì)劃——每日工作任務(wù)分解

3.日準(zhǔn)備——每日做好工作準(zhǔn)備

4.日協(xié)調(diào)——每日信息、資源**溝通

5.日攻關(guān)——每日打通管理瓶頸

6.日稽核——每日稽查、查反復(fù)、反復(fù)查

7.日考核——每日成果兌現(xiàn)

第十講:課程總結(jié)與升華

1.革除執(zhí)行的四大陋習(xí)

2.管理思維轉(zhuǎn)變