廈門精益生產(chǎn)成本控制培訓(xùn)

一、精益概論

1、企業(yè)的生存靠什么？ 

2、精益管理的定義及內(nèi)涵

3、為什么要推進精益管理？

4、精益化管理的基本理念 

5、達到“五個精益”的要求 

6、精益的精神

7、豐田生產(chǎn)方式的演進 ——豐田生產(chǎn)方式

8、精益思想五項原則

9、豐田生產(chǎn)方式的架構(gòu)精髓是什么？ 

10、精益生產(chǎn)模式的14項原則

11、精益生產(chǎn)的核心內(nèi)容

12、精益生產(chǎn)的核心方法

13、打造精益文化是根本

二、價值流圖

1、價值流的定義

2、價值流圖的組成和作用

3、建立價值流圖的四個步驟

選定要研究的產(chǎn)品族

當(dāng)前價值流狀態(tài)圖

未來價值流狀態(tài)圖

制定并實施價值流改進計劃

4、價值流圖析工具介紹

制定并實施精益價值流改善計劃

精益價值流改善要點

精益價值流改善計劃

精益價值流改善步驟及時間進度表

5、精益價值流案例分析

6、現(xiàn)場練習(xí)實做

三、認(rèn)識與剔除生產(chǎn)現(xiàn)場八大浪費
1、制造過多(過早)的浪費

（1）為什么制造過多/過早都是一種浪費？談豐田JIT理念的起源

（2）為什么會生產(chǎn)過多？盲目追求局部效率……

2、庫存的浪費

（1）庫存的有形浪費：原材輔料、半成品、成品庫存成本之多少？

（2）庫存的無形浪費：隱藏管理問題、遮蔽改善機會

3、搬運的浪費

（1）搬運浪費形成的原因

（2）解決搬運浪費的方法

4、等待的浪費

（1）各種等待浪費形成的原因

（2）解決各種等待浪費的方法

5、加工作業(yè)的浪費

（1）什么叫多余的加工作業(yè)？

（2）為什么會有多余的加工作業(yè)的出現(xiàn)？

6、動作的浪費

（1）動作浪費之多少？

（2）解決動作浪費要靠IE(工業(yè)工程)工具

7、制造不良品的浪費

（1）制造不良品的有形浪費

（2）制造不良品的無形浪費：一人錯誤百人忙的連鎖效應(yīng)……

8、人的資質(zhì)潛能的浪費

（1）前述七大浪費為何視而不見？

（2）解決前述七大浪費靠的是：員工的資質(zhì)潛能！

（3）浪費掉人的資質(zhì)潛能，是無知、可惜的浪費！

9、浪費的發(fā)現(xiàn)與改善

（1）浪費改善的順序

（2）查找浪費的方法

5W2H

檢查表法

六何法

ECRS手法

流程經(jīng)濟原則

動作經(jīng)濟原則

流程優(yōu)化法

10、向現(xiàn)場要效益的十大利器

利器一：工藝流程查一查

利器二：平面布置調(diào)一調(diào)

利器三：流水線上算一算

利器四：動作要素減一減

利器五：搬運時空壓一壓

利器六：關(guān)鍵路線縮一縮

利器七：人機效率提一提

利器八：現(xiàn)場環(huán)境變一變

利器九：目視管理看一看

利器十：問題根源找一找

四、精益成本管理
1、成本的定義和構(gòu)成；
2、成本控制系統(tǒng)

3、成本意識
4、成本定額管理
5、作業(yè)成本法（ABC成本法）管理

6、標(biāo)準(zhǔn)化成本管理

7、目標(biāo)成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

五、做好物料損耗管理
1、源頭管理和全過程物料損耗管理
2、優(yōu)化工藝流程，降低工藝損耗率
3、過程防錯

4、做好TPM全員設(shè)備維護保養(yǎng)

5、精益物流管理，減少運輸環(huán)節(jié)的損耗
6、做好倉儲管理，改善儲存損失
7、做好環(huán)境控制

六、精益工具的應(yīng)用介紹
1、一個流的供應(yīng)鏈

2、高效的物流

3、流程路線經(jīng)濟原則
4、拉動式生產(chǎn)
5、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時化（JIT）

6、員工多能化
7、基于管理流程優(yōu)化、改進的方法