班組現場管理培訓

隨著市場競爭越來越激烈，企業(yè)的競爭面臨著“傳統(tǒng)火車”式向“動車組”式轉變，”班組現場力“成為了企業(yè)的關鍵名詞，**對大量的企業(yè)進行研究，我們發(fā)現如下問題：

1、班組長柔性工作能力差，導致員工流失嚴重和相關部門溝通障礙；

2、做事不夠嚴謹，導致工作問題層出不窮；

3、溝通技巧差，導致上級不滿意，平級不和諧，下級有意見；

4、新生代員工多元化特點了解太少，人員管理無從下手；

5、看不透管理問題的本質，職員工作士氣總是提不上來；

6、現場環(huán)境、設備、安全、質量總是不穩(wěn)定，缺乏必要的輔導，有規(guī)章總是執(zhí)行不到位；

7、經過多次培訓就是沒有太多改變等等問題；

我們將生產現場的問題歸成六類，針對著六類問題拿出系統(tǒng)的解決思路。

第 一 部分 工業(yè)工程(IE)基礎理論及導入

一、工業(yè)工程(IE)基礎理論

①工業(yè)工程(IE)的基礎概念及手法介紹

②工業(yè)工程(IE)與精益生產之間的區(qū)別及聯系

③工業(yè)工程7大手法

④工業(yè)工程（精益生產）導入步驟，觀念意識的轉變，難點及應對措施

第二部分工業(yè)工程(IE)改善手法

一、方法改善手法（案例分組討論及發(fā)表）

1、程序分析

① 工藝流程分析

某食品飲料企業(yè)工藝案例

② 流動分析

人型流程分析，物型流程分析，信息流程分析

ECRS原則，5個方面，5*5法，3s法，6大步驟及動作經濟原則系統(tǒng)分析

某食品飲料企業(yè)案例—人員減半，場地減半

某鋁型材企業(yè)案例---如何打破功能性部門劃分，取消合并包裝部到噴涂部且取消所有搬運及等待。

某光電企業(yè)案例---固晶車間實現“一個流“，人員減半

某汽車配件企業(yè)案例---觀看錄像，供應商JIT直送工位”

某化工鋼鐵企業(yè)案例---標準化作業(yè)，取消和減少工序間搬運，等待，儲存

空調、冰箱、洗衣機行業(yè)流水線本質分析及效率提升30%方法詳解

③ 布局，搬運及規(guī)劃

⑴布局原則及基本形式

⑵搬運及布局的關系

⑶改進搬運的步驟及原則

⑷生產現場搬運的改善

⑸線路圖及層別圖

某鋁型材企業(yè)案例---倉庫人員由26人減少到4人，且勞動強度大大減低

某鋼鐵化工企業(yè)案例—倉庫人員減半，取消叉車等

某百電企業(yè)業(yè)案例—重新布局，取消中轉倉

2、操作分析

① 人機聯合作業(yè)分析（1人1機，1人多機，2人1機，多人多機）

5W1H 5WHY ECRS原則 頭腦風暴法，動經原則的使用

某電子企業(yè)案例---1人1機案例到1人2機

某顯示屏企業(yè)案例---1人3機到1人8機

某復印機企業(yè)案例---2人1機到1人2機

② 人人聯合作業(yè)分析

某鋼鐵化工企業(yè)案例—5人1機聯合到2人1機，作業(yè)標準化

③ 雙手作業(yè)分析

借助于電腦生成嚴密具有邏輯的改善方案

多家企業(yè)案例 ---如何培訓雙手作業(yè)，如何調整工具位置雙手

**運用execl表及命令自動生成改善案例，包括工作臺大小，物料盒如何設計，作業(yè)順序

3、動作分析及防呆、防錯

① 動素分析--18個動素及改善著眼點

② 動作經濟原則-肢體使用原則，作業(yè)環(huán)境設計原則，工具設備設計原則

③ Poka-Yoke防呆、防錯法

⑴如何從源頭消除問題隱患

⑵制造過程常見的失誤

⑶POKA–YOKE的4種模式

多家企業(yè)案例---18個動作改善案例分析，觀看錄像，圖片，改善前后對比

觀看錄像某家電企業(yè)案例分析---16秒節(jié)拍10個動作浪費，該浪費產生原因及改善對策

多家企業(yè)防呆，防錯案例分享

二、作業(yè)測定手法（案例分組討論及發(fā)表）

1、時間分析的種類（秒表法和MOD法介紹）

① 標準工時與生產效率，利用率，生產力

② 秒表法，PTS法，綜合數據法，經驗估計法介紹及使用

③ 秒表時間分析

⑴ 秒表時間分析的步驟，異常值得剔除，測量對象選擇，觀察次數設定

⑵在測量時如何判斷員工作業(yè)速度是否為正常 ，作業(yè)者故意改變作業(yè)速度如何應對

2、標準工時的制定

① 經典IE制定標準工時，如何設定寬放及評定系數。

② 精益生產如何制定標準工時，又如何設定寬放及評定系數

③ 在一些標準工時很難測量準確的工廠如何制定標準工時

某電子，鋼鐵，化工，食品，印刷企業(yè)案例----標準工時難測量，如何設定標準工時

某電子企業(yè)案例---電子看板UPH,UPPH波動的原因及對策

某線材企業(yè)計件工資標準工時帶來的煩惱，詳細解釋計件工資及及時工資的優(yōu)劣及選擇

3、縮短標準工時的五個步驟（SHIPS法）

① 縮短標準工時的步驟。

② 為現在方法建模

新方法的基本設計及詳細設計

新方法的實施及跟蹤

某電器企業(yè)案例----改善前后作業(yè)標準制定

三、平衡生產線

① 平衡率的計算，解決瓶頸的七種方法，平衡產線的五種工具及如何確定節(jié)拍及控制節(jié)拍

② 經典IE平衡生產線的方法

③ 精益生產平衡生產線的方法

④ 平衡生產線的兩個代表性方法

⑤ 單元制生產線的種類，設計步驟，配送系統(tǒng)，看板系統(tǒng)建立

⑥ 單元化生產線工作臺、工裝夾具、物料架、物料車的設計

某燈飾線材企業(yè)50人的流水線是怎么設計出來的（經典IE方法的運用，包括UPH,UPPH的計算）

該企業(yè)如何運用IE手法進行平衡，將平衡率從72%提高至81%。

該企業(yè)如何運用精益生產方法，將平衡率從81%提高至98%（由50人改為3人的CELL）錄像及圖片講解

某鋼鐵化工企業(yè)某分廠案例---如何實現產量提升45%，效率提升89%。

四、防反彈措施

① 改善成果為什么會反彈，反彈的原因種類及應對措施，防反彈措施的設計

② 如何提高員工士氣，使其養(yǎng)成習慣

某燈飾線材企業(yè)改造CELL后，開始效率低下到達成目標，再到反彈，**后成果維持整個過程

案例分享：如何將IE改善手法及防反彈措施運用于工作，生活

五、總結、互動答疑相關認證(可選)