深圳精益生產(chǎn)管理模式培訓(xùn)課程

1、何為精益生產(chǎn)管理

2、精益生產(chǎn)常用十八種工具

3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口

4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)管理的六個(gè)終極目標(biāo)

5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則

6、精益管理意識(shí)之養(yǎng)成

7、改善阻礙與動(dòng)力分析

8、避免僵化的精益化管理

9、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析

1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧

2、5S實(shí)施之21種工具

3、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)全面目視管理

4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策

5、提案改善實(shí)施辦法

6、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議

1、實(shí)現(xiàn)人的職業(yè)化

2、實(shí)現(xiàn)機(jī)器的穩(wěn)定與高效

3、實(shí)現(xiàn)物料的高品質(zhì)與低成本

4、實(shí)現(xiàn)作業(yè)方法的標(biāo)準(zhǔn)化

5、實(shí)現(xiàn)工作環(huán)境的安全與高效

6、持續(xù)改善之問題意識(shí)與提案改案

1、過量生產(chǎn)精益化控制方法

2、過量庫存精益化控制方法

3、搬運(yùn)浪費(fèi)精益化控制方法

4、不良品浪費(fèi)精益化控制方法

5、過程加工精益化控制方法

6、等待浪費(fèi)精益化控制方法

7、動(dòng)作浪費(fèi)精益化控制方法

8、系統(tǒng)分析與改善——ECRS原則

9、庫存削減十大方略

10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化

11、動(dòng)作改善的二十個(gè)要點(diǎn)

1、切實(shí)可行的生產(chǎn)線設(shè)計(jì)

2、用拉動(dòng)看板實(shí)現(xiàn)JIT

3、用單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期

4、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)

5、自動(dòng)化四種境界

6、三種方式實(shí)現(xiàn)柔性生產(chǎn)線布局

7、產(chǎn)線布局的十大經(jīng)濟(jì)性原則

8、實(shí)現(xiàn)JITT和自動(dòng)化經(jīng)典案例分析

1、生產(chǎn)計(jì)劃七大原則與六項(xiàng)注意

2、應(yīng)對(duì)急單插單的十大策略

3、生產(chǎn)線平衡改善五大原則

4、TVAL模型量化作業(yè)負(fù)荷

5、用節(jié)拍管理和工序分割實(shí)現(xiàn)均衡

6、設(shè)定標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間之三種方法

7、產(chǎn)線均衡率計(jì)算與案例分析

1、初期管理確保設(shè)備性能良好

2、自主保全確保設(shè)備正常運(yùn)轉(zhuǎn)

3、專業(yè)保全確保設(shè)備零故障

4、個(gè)別改善鼓勵(lì)全員參與

5、人才育成培養(yǎng)專家型員工

6、SMED快速換型四原則

7、SMED快速換型六手法

8、SMED改善實(shí)施步驟

1、IE改善四步法

2、七類防呆法想錯(cuò)也難

3、動(dòng)改法四原則

4、五五法看透問題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益

6、雙手法對(duì)稱作業(yè)**高效

7、抽查法省時(shí)省力高效作業(yè)

8、人機(jī)法人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法

2、質(zhì)量問題預(yù)防六大方法

3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容

4、8D法讓問題不再發(fā)生

5、綜合分析讓質(zhì)量成本最 低

6、QC小組活動(dòng)與全員質(zhì)量管理