現(xiàn)場管控能力提升課程

生產(chǎn)現(xiàn)場管理與改善的基礎(chǔ)工程，是其它管理系統(tǒng)良好運行的基石。品質(zhì)不穩(wěn)定、成本無法控制、交貨不準(zhǔn)時、盈虧吃不準(zhǔn)、員工流動性大、人員士氣低，這一系列亂象長期困擾著許多制造型企業(yè)，不少企業(yè)想利用高尖的管理模式擺脫此困境，結(jié)果無濟(jì)于事。提高企業(yè)管理水平不可舍本求末，管理者們必須關(guān)注現(xiàn)場，扎實地、系統(tǒng)地實施現(xiàn)場管理，一切亂象將迎刃而解。本講座使用大量日本和國內(nèi)外優(yōu)秀工業(yè)企業(yè)生產(chǎn)運營與成本控制案例，幫助與教會一線管理者如何有效地實施生產(chǎn)運營管理優(yōu)化與提升整體運營效率。

第 一 部分、精益管理與企業(yè)運營系統(tǒng)效率提升之道

◆　豐田生產(chǎn)方式的起源

◆　精益告訴我們什么—精益的基本思想

◆　精益管理決定未來企業(yè)競爭成敗

◆　精益化的核心——企業(yè)如何贏利

◆　現(xiàn)代企業(yè)對精益管理的定義

◆　中國企業(yè)管理中遇到的現(xiàn)狀分析

◆　新時期新時代企業(yè)遇到的十個主要問題

◆　從精益生產(chǎn)到精益領(lǐng)導(dǎo)力的驅(qū)動力

◆　建立精益管理模式的過程——怎樣看待“精神世界”是關(guān)鍵

◆　從國家戰(zhàn)略談全面提升企業(yè)運營能力

◆　案例分析：企業(yè)實施精益管理的種種誤區(qū)

◆　工具方法：精益管理總體思路與推行步驟

◆　工具方法：日本企業(yè)如何實施精益管理的？

◆　精益的本質(zhì)原理與現(xiàn)場的七大浪費

◆　工具方法：后工程引受與看板管理

◆　工具方法：精益管理的推進(jìn)策略和推進(jìn)思路

◆　工具方法：實施精益管理的五項關(guān)鍵因素

◆　工具方法：實施精益管理的步驟與關(guān)鍵要素

◆　思路觀念：班組長精益現(xiàn)場管理的十大內(nèi)容

◆　工具方法：企業(yè)精益管理的八大手段和核心指導(dǎo)思想

◆　案例分享：精益管理在國內(nèi)優(yōu)秀企業(yè)的成功實踐效果

◆　案例分享：精益管理系統(tǒng)的邏輯框架與表現(xiàn)形式

◆　案例分析：中國人是真的不守紀(jì)律嗎？你也許認(rèn)識錯了！

◆　案例分析：各級管理人員在精益管理中的作用與組織要求

第二部分、精益管理與現(xiàn)場效率提升的“法”、“術(shù)”、“實”

第一招：精益管理的基礎(chǔ)－－－－“６Ｓ”　和可視化管理

◆　企業(yè)推行６Ｓ管理的作用

◆　整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆　清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆　素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆　６Ｓ推行失敗的原因分析

◆?。叮訉嵤┑闹攸c難點及解決之道

◆　案例分享：現(xiàn)場問題圖片案例分析

◆　案例分享：６０張５Ｓ圖片分享

◆　案例分析：無障礙持續(xù)推行５Ｓ管理的技巧

◆　案例分析：國人在實施“６Ｓ”時主要難點和對策

第二招：愚巧法與作業(yè)**度評價及現(xiàn)場改善

◆　什么是愚巧法？什么是作業(yè)**度評價

◆　作業(yè)**度評價與目視化的區(qū)別

◆　愚巧法（防錯）的起源與發(fā)展

◆　愚巧法（防錯）的概念與防錯的收益

◆　愚巧法（防錯）防錯的基本原則

◆　愚巧法（防錯）防錯的作用

◆　愚巧法（防錯）的定義與人為差錯

◆　愚巧法（防錯）的十種類型與實戰(zhàn)技巧

◆　案例分析：企業(yè)運營管理活動的四項原則

◆　圖片案例：國內(nèi)多家優(yōu)秀企業(yè)如何傻瓜化目視化管理

◆　互動：結(jié)合十原理，尋找自身企業(yè)的應(yīng)用狀況或可能會應(yīng)用的部位

◆　互動：現(xiàn)場觀察與指導(dǎo)，結(jié)合企業(yè)自身尋找**出差錯的部位并討論屬于哪種錯誤類別

第三招：增值比率與七大浪費法０Ｒ現(xiàn)場改善

◆　什么是增值比率？對企業(yè)運營效率的影響

◆　精益運營的七大浪費是什么？

◆　如何通過消除浪費降低成本

◆　豐田消除浪費的基本思想

◆　七大浪費的危害、產(chǎn)生原因及對策

◆　講解分析：如何杜絕動作浪費

◆　講解分析：如何杜絕制造過多的浪費

◆　講解分析：如何杜絕生產(chǎn)過剩的浪費

◆　講解分析：如何杜絕搬運的浪費

◆　講解分析：如何杜絕庫存的浪費

◆　講解分析：如何杜絕等待的浪費

◆　講解分析：如何杜絕不良品的浪費

◆　講解分析：　降低一線成本的**辦法－－－消除浪費

第四招：通流率與價值分析法及流程改善

◆　為什么說：行政流程≥操作流程

◆　案例分析：采購單通流率價值分析

◆　案例分析：上報單通流率價值分析

◆　案例分析：生產(chǎn)計劃通流率價值分析

◆　最大的成本問題是管理成本問題

◆?。粒陆桥c多能工培育的實踐問題與解決

◆　改善的目標(biāo)是：更智慧的工作，而不是更累！

第五招：ＥＣＲＳ與流程優(yōu)化法及現(xiàn)場管控

◆　日本成本控制真正的成功秘籍

◆?。牛茫遥臃治黾夹g(shù)的關(guān)鍵知識與步驟

◆　生產(chǎn)部門怎么用好“流程優(yōu)化法”

◆　產(chǎn)品研發(fā)階段存在的成本控制問題

◆　“ＥＣＲＳ法”－－－成本控制與流程改善的法寶

◆　案例分析：“ＥＣＲＳ法”在中外企業(yè)運用成功案例

◆　案例分享：日本豐田汽車ＣＣＣ２１成本控制的思路和方法

第六招：生產(chǎn)平衡率與生產(chǎn)效率提升及現(xiàn)場改善

◆　流水線上算出＊＊的生產(chǎn)平衡率

◆　流水線平衡效率不高的原因

◆　節(jié)拍不均衡－－移動方式不合理

◆　案例：均衡生產(chǎn)線范例

◆　平衡流水線的訣竅

◆　案例：某包裝企業(yè)改善前后的平衡率比較分析

第七招：搬運方便系數(shù)法與現(xiàn)場改善

◆　搬運時空壓一壓——壓縮搬運的距離、時間和空間

◆　改善搬運的三個方面

◆　搬運時間－－搬運空間－－搬運數(shù)量

◆　物料搬運優(yōu)化的原則和方法

◆　搬運方便系數(shù)圖－－合理化搬運的原則

◆　案例：如何搬運更便捷——某車間的搬運優(yōu)化方案

第八招：布局分析與流程效率改善法及現(xiàn)場改善

◆　工廠總平面布置的原則

◆　案例：某企業(yè)平面流程圖的優(yōu)化

◆　物料流向圖布置法

◆　車間布置與效率提升

◆　案例：某公司車間平面布置建議方案

◆　查到經(jīng)濟(jì)合理的工藝路線

◆　流程圖的作用和分析

◆　車間指導(dǎo)繪制流程圖

◆　案例：某公司工藝流程分析

第九招：動作要素與人機效率提升法及現(xiàn)場改善

◆　動作要素減一減——減去多余的動作要素

◆　工廠如何進(jìn)行動作分析和效率提升

◆　動作經(jīng)濟(jì)原則與效率提升技巧

◆　盡可能用小的動作去完成

◆　人機分析的涵義與適用范圍

◆　人機分析表的繪制與分析

◆　案例：動作的級別、流水線設(shè)計的訣竅

◆　方法工具：作業(yè)現(xiàn)場如何實現(xiàn)動作經(jīng)濟(jì)

◆　盡可能雙手同時作業(yè)，不要同時休息－－能用腳或左手做的就不要用右手做

◆　案例：某企業(yè)動作要素優(yōu)化方案和成功經(jīng)驗

◆　案例：某臺機器和操作者的人機分析表

第十招：ＴＰＭ設(shè)備管理與維護(hù)及效率提升

◆?。裕校透拍詈鸵饬x

◆?。裕校桶舜笾е?

◆　如何提高設(shè)備的綜合效率ＯＥＥ

◆　案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

◆　互動計算：你的設(shè)備ＯＥＥ會有多高

◆　案例分享：韓國三星集團(tuán)革新辦ＴＰＭ實施經(jīng)驗分享

第十一招：企業(yè)成本的控制與削減及企業(yè)實踐

◆　成本有三個最親密的盟友是什么？

◆　改變企業(yè)的日常習(xí)慣；

◆　管理中的“跑冒滴漏”

◆　先確定成本，再解決問題

◆　從房產(chǎn)公司的售樓員發(fā)現(xiàn)想到的

◆　怎么關(guān)注制度成本？

◆　虧損產(chǎn)品帶來的損失，怎樣終止虧損產(chǎn)品的生產(chǎn)

◆　怎樣削減工廠行政費用

◆　管理中其他浪費的消除方法

◆　發(fā)掘潛在的過剩人員

◆　發(fā)現(xiàn)過剩間接人員的方法

◆　如何知道人員過剩

◆　間接人員增加的原因

◆　怎樣進(jìn)行組織結(jié)構(gòu)分析

◆　案例分析：怎么設(shè)置合適的庫存？

◆　案例分析：物料管理的有效方法及手段

◆　案例分享：如何執(zhí)行規(guī)章制度才更有效？

◆　案例分析：怎樣降低上下級之間決策的成本？

◆　案例分析：怎樣減少因溝通不良在工作中出錯造成的成本

第十二招：　生產(chǎn)質(zhì)量管控思路與常用質(zhì)量管控工具方法

◆　生產(chǎn)品質(zhì)管理的基本思想

◆　案例解讀：豐田品質(zhì)管理技法

◆　班組品質(zhì)管理體系與零缺陷目標(biāo)

◆　現(xiàn)場品質(zhì)管理的十二大原則

◆　生產(chǎn)質(zhì)量管理“四化”建設(shè)

◆　實現(xiàn)零缺陷管理應(yīng)遵守四個原則

◆　生產(chǎn)干部怎樣按照六大步驟切實落實質(zhì)量工作

◆　工具方法：生產(chǎn)干部質(zhì)量管理工作展開的思路

◆　思路方法：“５Ｍ１Ｅ”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“５Ｗ１Ｈ”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“三不作戰(zhàn)”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“三不放過”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“作業(yè)三按”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“質(zhì)量三檢”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“三自一控”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：“糾正和預(yù)防措施”的執(zhí)行落地解析與案例分析

◆　思路方法：生產(chǎn)管理者質(zhì)量管理工作展開的思路和落地路徑