深圳精益生產(chǎn)培訓(xùn)課程內(nèi)容

在新的經(jīng)濟(jì)形勢(shì)之下，降本已經(jīng)成為了很多企業(yè)的第一剛需。然而，在當(dāng)下，僅有降本恐怕還遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠，企業(yè)不僅需要以更少的資源去響應(yīng)客戶需求，甚或需要以比更少再更少的資源去響應(yīng)更少的客戶需求。這提出的不僅是降本，還有對(duì)企業(yè)柔性生產(chǎn)能力改善的要求。

1945年的豐田和我們面臨著同樣的課題，面對(duì)戰(zhàn)后的經(jīng)濟(jì)危機(jī)，如何用極少的資源**響應(yīng)客戶，由此而誕生了豐田生產(chǎn)方式，亦即精益生產(chǎn)方式的本源。

本課程基于精益管理思維，從降本出發(fā)，梳理企業(yè)精益管理體系，提出針對(duì)生產(chǎn)組織、庫(kù)存管理、質(zhì)量損失、物流作業(yè)、設(shè)備與人員效率方向的成本改善策略與工具。

1 破冰

1.1 團(tuán)隊(duì)組建

1.2 針對(duì)課程提出小組問(wèn)題

2 成本管控

2.1 砍掉成本就是增加利潤(rùn)

小計(jì)算：削減成本和增加銷售額的收益差

2.2 生產(chǎn)成本的定義及內(nèi)容

2.3 標(biāo)準(zhǔn)成本及其核算方式

2.3.1 什么是標(biāo)準(zhǔn)成本

2.3.2 標(biāo)準(zhǔn)成本的構(gòu)成與核算

案例練習(xí)：標(biāo)準(zhǔn)制造成本的核算

2.3.3 從標(biāo)準(zhǔn)成本中看改善方向

2.4 新形勢(shì)下的成本控制思考

2.4.1 物料成本

2.4.2 人工成本

2.4.3 固定資產(chǎn)成本

2.4.4 品質(zhì)成本

3 豐田生產(chǎn)方式概論

3.1 成本、利潤(rùn)和售價(jià)

3.2 獲得利潤(rùn)的正確思考：消除浪費(fèi)

3.3 增值與浪費(fèi)

課堂研討：識(shí)別作業(yè)浪費(fèi)并實(shí)施低成本改善

3.4 七大浪費(fèi)

影像資料：識(shí)別視頻中的七大浪費(fèi)

3.5 兩種生產(chǎn)方式的差異

課堂練習(xí)：核算兩種生產(chǎn)方式成本差異，并思考其影響

4 庫(kù)存成本的精益改善

4.1 庫(kù)存的成本損失與隱性損失

4.1.1 庫(kù)存持有成本

4.1.2 庫(kù)存對(duì)ROI的影響

4.1.3 庫(kù)存對(duì)企業(yè)資金流的影響

課堂練習(xí)：庫(kù)存對(duì)企業(yè)經(jīng)營(yíng)影響的核算

4.1.4 庫(kù)存和交付能力的悖論

4.1.5 庫(kù)存掩蓋問(wèn)題的發(fā)現(xiàn)

4.1.6 庫(kù)存改善的常用思路與工具

4.2 精益對(duì)庫(kù)存成本的改善機(jī)會(huì)

4.2.1 核心是流動(dòng)起來(lái)

4.2.2 節(jié)拍是制造的指揮棒

案例分享：知名企業(yè)的生產(chǎn)過(guò)剩庫(kù)存改善

影像資料：讓生產(chǎn)流動(dòng)起來(lái)的改善

5 設(shè)備、人工成本改善

課堂討論：人、設(shè)備、材料，誰(shuí)才最不能閑著？

5.1 成本需要投入在有需求的地方

5.2 人工損失改善

5.2.1 生產(chǎn)線人工損失改善

案例分享：3個(gè)層次的等待浪費(fèi)

5.2.2 生產(chǎn)線平衡改善

案例分享：產(chǎn)線平衡，提高生產(chǎn)效率的改進(jìn)案例

5.3 作業(yè)效率損失改善

5.3.1 作業(yè)人員工序分析法改善

5.3.2 聯(lián)合工序分析法改善

案例研討：運(yùn)用工序分析法開(kāi)展改善

5.3.3 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

課堂演練：看視頻改善動(dòng)作浪費(fèi)，從不花錢的改善開(kāi)始

5.4 設(shè)備損失改善

5.4.1 設(shè)備成本從投資開(kāi)始

5.4.2 精益角度的設(shè)備投入思考：不只是幾年回收成本的問(wèn)題

5.4.3 設(shè)備綜合效率（OEE）

案例分享：6大LOSS改善及對(duì)策

工具分享：生產(chǎn)線工時(shí)改善分析表

5.4.4 SMED與庫(kù)存成本損失

6 物流成本改善

視頻學(xué)習(xí)：精益物流

6.1 物流成本分析

6.1.1 搬運(yùn)靈活性改善表的運(yùn)用

6.1.2 產(chǎn)品工序分析法改善

案例分享：精益布局、成組化搬運(yùn)、物流作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

7.質(zhì)量不良損失改善

7.1 不良為什么會(huì)發(fā)生？

7.2 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)：工序內(nèi)打造品質(zhì)

7.2.1 標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)改善

案例分享：通過(guò)標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)降低80%不良率

7.3 POKAYOKE防錯(cuò)防呆法

7.3.1 防錯(cuò)5大思維

7.3.2 防錯(cuò)10大原理

案例分享：作業(yè)和流程中的防錯(cuò)運(yùn)用

工具分享：質(zhì)量推移表

8 精益體系與改善的正確姿態(tài)

8.1 TPS系統(tǒng)與兩大支柱

8.1.1 準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)的核心理念與工具

8.1.2 自働化的核心理念與工具

8.1.3 平準(zhǔn)化生產(chǎn)與準(zhǔn)時(shí)交付

8.2 改善的正確姿態(tài)

8.2.1 工作強(qiáng)化與工作改善

8.2.2 PDCA-SDCA

8.2.3 三現(xiàn)主義

8.2.4 全員參與

8.2.5 改善十大原則

課程總結(jié)