精益生產(chǎn)管理工具vsm培訓

"價值流程圖（Value Stream Mapping）"是豐田精益制造（Lean Manufacturing）生產(chǎn)系統(tǒng)中一個非常重要的管理工具。它以視覺化的方式描述了生產(chǎn)過程中物料和信息的流動。它的范圍涵蓋了整個生產(chǎn)制造流程，從原材料的采購一直到產(chǎn)品出倉。

通 過記錄和描繪當前生產(chǎn)制造流程中的周期時間、非增值時間、在制品庫存、物料流動和信息流動等情況，價值流程圖可以將當前流程活動的狀態(tài)形象化地展現(xiàn)出來。進而，**對未來狀態(tài)的規(guī)劃，指導生產(chǎn)流程的改善，推動流程向精益管理方向發(fā)展。

由于其優(yōu)秀的能力可以宏觀而準確地呈現(xiàn)生產(chǎn)制造過程，價值流程圖往往被當作服務于生產(chǎn)運作環(huán)節(jié)的戰(zhàn)略管理和變革管理工具，在制定企業(yè)重點方針和課題時提供了依據(jù)。同時，價值流程圖還是一個強大的溝通工具，有助于建立公司高層管理者、工程師、生產(chǎn)制造人員、流程規(guī)劃人員、供應商和顧客之間的共識，促進浪費發(fā)現(xiàn)與改善。

本課程旨在探索和應用價值流程圖這一強大工具。通 過課堂演練、案例討論和視頻分析等教學手段，我們不僅會深入理解精益核心理念和改善工具，還將從宏觀層面剖析制造業(yè)精益體系建設策略。同時，我們歡迎參選學員以企業(yè)為單位，帶著自己公司的案例來進行研討和實踐，共同發(fā)現(xiàn)新的可能性。

1破冰

1.1團隊組建

1.2針對課程提出小組問題

案例促動：生產(chǎn)系統(tǒng)管理問題及精益工具

2浪費與增值

2.1什么是浪費？

課堂研討：識別浪費并改善

2.2七大浪費

影像資料：識別視頻中的七大浪費

2.3訂單處理過程的七大浪費

2.4價值流解決的核心問題是：生產(chǎn)過剩

3價值流程圖概論

3.1什么是價值流圖？

3.2價值流圖對于宏觀改善的意義

3.3三種類型的價值流圖

案例分享：生產(chǎn)過程價值流圖

案例分享：訂單過程價值流圖（辦公價值流圖）

3.4價值流圖工具的適用場景問題

3.5價值流圖改善小組的成員構成

3.6價值流圖基本符號

45價值流圖的實戰(zhàn) （案例演示+2個行業(yè)的實景案例演練，學員也可以自帶案例展開練習）

5.1價值流圖的四個繪制步驟（階段）

5.1.1選擇產(chǎn)品族

5.1.2繪制現(xiàn)狀圖

5.1.3設計未來圖

5.1.4實現(xiàn)未來狀態(tài)

5.2階段1：劃分產(chǎn)品族

5.2.1P-Q分析

5.2.2工藝路徑分析

5.2.3選擇產(chǎn)品族的原則

5.2.4學員常見問題解析

5.3階段2：繪制當前流程圖

5.3.1標準步驟：客戶到供應商，物料增值過程、物流和信息流的處理

5.3.2確定需要收集的數(shù)據(jù)：不同行業(yè)的數(shù)據(jù)采集重點和問題點如何處理

5.3.3數(shù)據(jù)收集的誤區(qū)

5.3.3.1現(xiàn)場的真實數(shù)據(jù)而非歷史數(shù)據(jù)

5.3.3.2可靠的而不是復雜但不確切的數(shù)據(jù)

5.3.3.3混線狀態(tài)下的數(shù)據(jù)問題怎么解決

5.3.4增值、非增值與TPCT的核算方法

5.3.5關于增值比的問題：重點是改善了什么

案例練習：繪制飛鳴公司的價值流圖

5.3.6三個維度讀懂價值流圖

小組頭腦風暴：發(fā)現(xiàn)飛鳴公司的改善機會，并用爆炸圖標識

5.4階段3：設計未來價值流圖

5.4.1建立未來圖的7項原則

5.4.2未來圖是多久的未來?

5.4.3改進點確定

5.4.3.1客戶的需求節(jié)拍

5.4.3.2出貨形態(tài)：成品庫還是直接出貨

5.4.3.3在哪些地方可以連續(xù)流

5.4.3.4在哪兒建超市拉動控制上游生產(chǎn)

5.4.3.5在哪個點做生產(chǎn)排程（定拍點）

5.4.3.6怎樣在定拍點均衡生產(chǎn)

案例分享：怎么處理拉不動狀況下的排產(chǎn)問題？

案例分享：非標裝備制造業(yè)未來價值流圖的定位

5.4.4繪制未來價值流圖

案例練習：繪制飛鳴公司的未來價值流圖

5.5階段4：制定改善行動計劃——團隊行動

5.5.1區(qū)分改善環(huán)建立改善課題

5.5.2創(chuàng)建改善計劃的關注點

案例分享：某機械工廠的VSM未來圖

6立足改善：基本概述理念與工具

6.1TPS兩大支柱：準時化、自働化

6.2平準化與SMED

6.3精益生產(chǎn)線設計的16大要素及案例

7課程總結