濟南精益生產(chǎn)計劃培訓(xùn)

在您的企業(yè)是否經(jīng)常出現(xiàn)這樣的問題？

1. 產(chǎn)能不是靠測定來的而是憑生管的經(jīng)驗估出來的；              

2. 排生產(chǎn)計劃依據(jù)不足，排程談不上有什么技巧，有些是很不合理的；

3. 計劃不如變化，變化不如客戶一句話，導(dǎo)致生產(chǎn)計劃達(dá)成率低；

4. 計劃排定后，緊急訂單特別多，訂單的變化層出不窮；

5. 由于沒有做物料計劃，沒有做物料預(yù)測，許多訂單由于沒有物料，計劃被迫調(diào)整；

6. 計劃沒問題但欠料、斷料頻繁發(fā)生，出貨時不是質(zhì)量有問題，就是少數(shù)；

7. 來料控制與合理需求不同步,物料周轉(zhuǎn)率低，大量庫存積壓，呆料上升，而且呆料處理很慢,成本上漲，使本來利潤低的訂單變得雪上加霜；

8. 由于物料計劃分析不當(dāng)，集中到料，加大檢驗困難，使檢驗時間過長；

9. 生產(chǎn)計劃和物控人員找不到有效的工具如何對生產(chǎn)過程的進(jìn)度進(jìn)行控制；

10. 生產(chǎn)周期短的備料不足，造成出貨困難；

11. 生產(chǎn)部門領(lǐng)料很隨機，沒有統(tǒng)一的規(guī)劃發(fā)料時間，造成物料部門困擾；

12. 出貨計劃沒有做到細(xì)化到具體時間點，只是對客戶交期進(jìn)行簡單匯總；

13. 管理人員也不明白如何進(jìn)行員工的溝通和目標(biāo)管理和評估，執(zhí)行力差，工作效率低……

本課程將一一為你解答以上難題。

模塊一、組織創(chuàng)新篇——現(xiàn)代制造型企業(yè)競爭模式的變革：適應(yīng)柔性訂單

（一）課程背景1—競爭內(nèi)外部環(huán)境給企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)

1、多種少量——計劃、執(zhí)行難度加大

2、貨期短——PMC的壓力越來越大

3、質(zhì)量高——既要保證貨期又要保證質(zhì)量

4、價格低——企業(yè)必須降低運營成本

5、流程不夠合理和操作不夠規(guī)范；

6、跨部門協(xié)調(diào)和溝通不夠，信息傳遞慢；

7、采購、品保、工程溝通不充分，物料質(zhì)量問題不能得到迅速處理，影響生產(chǎn)。。。。。。

思考：是什么原因?qū)е缕髽I(yè)的外部環(huán)境形勢這么嚴(yán)駿？

（二）如何解決內(nèi)外環(huán)境對企業(yè)帶來的挑戰(zhàn)：

引子：企業(yè)生存的基本法則——適應(yīng)市場環(huán)境者生存

（1）完善的管理體制；

（2）快速的市場反應(yīng)機制；

（3）供應(yīng)鏈的協(xié)同作戰(zhàn)(SCM，SCC)。

1、現(xiàn)代供產(chǎn)銷一體化管理體系構(gòu)建

2、供應(yīng)鏈的結(jié)構(gòu)模型SCM-PMC

3、PMC與現(xiàn)代物流之間的拉動關(guān)系

4、傳統(tǒng)條件下的企業(yè)生產(chǎn)計劃

（1）傳統(tǒng)的企業(yè)生產(chǎn)計劃系統(tǒng)模式

（2）傳統(tǒng)的企業(yè)生產(chǎn)計劃的局限性

5、SCM的實施條件和背景

6、SCM環(huán)境下的生產(chǎn)計劃新特點

（1）供應(yīng)鏈企業(yè)計劃工作需要考慮的問題

（2）供應(yīng)鏈網(wǎng)鏈結(jié)構(gòu)示意圖

（3）供應(yīng)鏈的特征

（4）傳統(tǒng)生產(chǎn)計劃和SCM環(huán)境的比較

7、同步化供應(yīng)鏈企業(yè)計劃（SCC）的提出

8、SCM管理下的生產(chǎn)計劃的新特點

9、計劃的循環(huán)過程突破了企業(yè)的限制

10、供應(yīng)鏈下的集成生產(chǎn)計劃與控制模型

（1）SCM中的制造商、供應(yīng)商、分銷商信息交換

（2）供應(yīng)鏈管理環(huán)境下生產(chǎn)管理組織模式

（3）SCM環(huán)境下的生產(chǎn)控制4個新特點 

11、PMC系統(tǒng)PC與MC職能定位管理

（1）某公司PMC組織

（2）PMC對內(nèi)的能力

（3）PMC對外的能力

（4）現(xiàn)場練習(xí)：如果你是主人翁，你以為工作重心是什么，為什么？

（5）現(xiàn)場測試：考考你的分析能力

12、PMC計劃運營瓶頸問題解讀與分析

13、PMC與銷售、生產(chǎn)、采購等跨部門協(xié)作

模塊二、生產(chǎn)計劃篇——如何進(jìn)行產(chǎn)能負(fù)荷分析與柔性計劃的排定

（一）課程背景2——生產(chǎn)計劃過程中常見問題

1、訂單交期短，換線頻繁；

2、緊急(插單、補單)訂單多；

3、產(chǎn)品設(shè)計開發(fā)變更頻繁；

4、欠料頻繁發(fā)生，制程不良品多；                       

5、設(shè)備或模具與人員不足；

6、排程技巧不佳,產(chǎn)品漏排；

7、產(chǎn)能不足,外包困難；

8、未建立產(chǎn)銷制度。

（二）如何解決生產(chǎn)計劃過程中的出現(xiàn)問題

 1、生產(chǎn)的本質(zhì)新的內(nèi)涵。

2、如何塑造PMC核心地位

3、生產(chǎn)計劃的本質(zhì)和內(nèi)容

（1）滿足客戶的三要素

（2）滿足生產(chǎn)的三要素

3、生產(chǎn)計劃的種類的確

4、生產(chǎn)計劃的五大基礎(chǔ)標(biāo)準(zhǔn)及數(shù)據(jù)測定

5、制程計劃的內(nèi)容和排定方法

6、產(chǎn)能計劃的規(guī)劃和生產(chǎn)能力的掌握

7、現(xiàn)場練習(xí)：產(chǎn)能分析不準(zhǔn)的十大原因討論

8、確定生產(chǎn)節(jié)拍

9、現(xiàn)場討論：生產(chǎn)能力不足時的對策有哪些？

10、柔性訂單計劃編制的四個原則

11、柔性生產(chǎn)計劃控制技巧

12、產(chǎn)能負(fù)荷分析的要素

13、生產(chǎn)訂單產(chǎn)前評審的要項

14生產(chǎn)計劃的4個內(nèi)涵與制定彈性排單計劃的6個因素

15、制定日程計劃需要考慮的五個具體問題

16、出貨計劃的排定及出貨細(xì)節(jié)

17、在線庫存量的設(shè)置

（三）、解決生產(chǎn)計劃過程異常問題的工具和方法：

1、計劃監(jiān)控管理工具

2、生產(chǎn)數(shù)據(jù)追蹤管理工具

3、月計劃產(chǎn)能分析方法

4、月有效產(chǎn)能分析工具

5、訂單評審管理與實施方法

6、產(chǎn)前訂單評審盤點工具

7、日產(chǎn)能負(fù)荷分析與排產(chǎn)方法

8、優(yōu)先生產(chǎn)排單分析工具

模塊三、生產(chǎn)進(jìn)度控制篇——生產(chǎn)進(jìn)度控制與生產(chǎn)訂單異常的處理

（一）課程背景3——生產(chǎn)進(jìn)度控制中常見問題

1、客戶樣品未出，訂單卻來了，怎么辦？

2、研發(fā)部技術(shù)資料（如BOM、圖紙、工藝資料）來得慢，怎么辦？

3、訂單的生產(chǎn)物料一時到不了位，怎么辦？

4、客戶的訂單更改太快（或研發(fā)部技術(shù)資料變更快）有交期無明確的產(chǎn)品（技術(shù)、產(chǎn)品未定），怎么辦？

（二）如何解決生產(chǎn)進(jìn)度中出現(xiàn)的問題

1、何謂生產(chǎn)異常

2、生產(chǎn)異常的掌握途徑

3、生產(chǎn)異常的如何反應(yīng)

4、現(xiàn)場討論：例會的組織技巧

5、生產(chǎn)進(jìn)度的跟進(jìn)技巧：事前/事中和事后

6、生產(chǎn)進(jìn)度異常的原因分析及解決

7、生產(chǎn)進(jìn)度異常因應(yīng)對策表

8、生產(chǎn)進(jìn)度落后的措施

9、生產(chǎn)進(jìn)度跟進(jìn)中的溝通技巧

10、進(jìn)度控制中主導(dǎo)作用—使跟催及時有力

11、現(xiàn)場練習(xí)：

（1）交期延誤的原因探討；

（2）交期延誤的改善原則

12、急單/插單產(chǎn)生的原因分析

13、緊急訂單的處理

（1）不可處理緊急訂單

（2）可處理緊急訂單

（三）生產(chǎn)訂單異常處理中的應(yīng)用案例分析：

1、某電子廠訂單管理中異常問題分析與解決

2、某公司生產(chǎn)異常會議跟進(jìn)表和生產(chǎn)協(xié)調(diào)會內(nèi)容匯總

3、緊急訂單切換案例

4、PMC因急單問題而離職，如何解決？

5、案例討論：（1）生產(chǎn)進(jìn)度異常分析與工作改進(jìn)？（2）插單生產(chǎn)如何應(yīng)對？（3）多品種小批量訂單的生產(chǎn)計劃如何編制？（4）產(chǎn)銷失調(diào)原因及對策？

模塊四﹕生產(chǎn)現(xiàn)場控制篇——生產(chǎn)線平衡技巧與生產(chǎn)布局提高生產(chǎn)效率

（一）課程背景4——生產(chǎn)平衡與生產(chǎn)布局中的常見問題

1、計劃和生產(chǎn)脫節(jié)

2、計劃部門不知道何時換模換線

3、生產(chǎn)部門沒有做好產(chǎn)前的準(zhǔn)備工作

4、生產(chǎn)布局不合理

5、生產(chǎn)進(jìn)度過慢

（二）如何解決生產(chǎn)中平衡問題和布局問題

1、生產(chǎn)線平衡技巧與改善

2、企業(yè)平衡生產(chǎn)線范例分析

3、生產(chǎn)平衡的原則是什么

4、生產(chǎn)線改善前后平衡率的計算

5、生產(chǎn)統(tǒng)計與生產(chǎn)報表分析

6、快速換型

（1）換型時間定義

（2）快速作業(yè)轉(zhuǎn)換

7、作業(yè)轉(zhuǎn)換改善要點

8、內(nèi)部作業(yè)轉(zhuǎn)換 VS. 外部作業(yè)轉(zhuǎn)換

9、將外部轉(zhuǎn)換作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

10、快速換型八步法介紹

11、快速反應(yīng)信號 - Andon 板

12、工序的布局和設(shè)計

（1）工序改善的步驟

（2）水平布置和垂直布置的比較

（3）有彈性的生產(chǎn)線布置

13、大量案例分析

14、現(xiàn)場作業(yè)

模塊五、物料系統(tǒng)控制篇——從采購、品質(zhì)、物控、倉儲等層面進(jìn)行控制

（一）課程背景5——采購、物料、倉庫等物料系統(tǒng)的問題導(dǎo)致生產(chǎn)計劃達(dá)成率低下

1、采購物料質(zhì)量合格率低

2、采購物料交期達(dá)成率低

3、倉庫存量不準(zhǔn)確，庫存周轉(zhuǎn)低，呆料多

4、物控督導(dǎo)物料進(jìn)度不力

5、來料進(jìn)度與生產(chǎn)不一定，總是集中到料，品質(zhì)部門進(jìn)度無法跟上

（二）如何解決物料系統(tǒng)品質(zhì)系統(tǒng)建立

專題討論（1）：如何保證采購物料進(jìn)度（質(zhì)量）不會出問題？

1、培養(yǎng)供應(yīng)商質(zhì)量意識

（1）培養(yǎng)供應(yīng)商正確的質(zhì)量方法——堅持“三步曲”：

（2）培養(yǎng)供應(yīng)商質(zhì)量意識的關(guān)鍵——對待任何缺陷要做到“三不”政策；

2、公司采購要明確采購標(biāo)準(zhǔn)；

3、供應(yīng)商早期參與設(shè)計；

4、供應(yīng)商資格認(rèn)證

5、檢驗與測試

6、關(guān)口前移實施免檢

7、供方商質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)

專題討論（2）：如何保證采購物料進(jìn)度（交期）不會出問題？（如何縮短采購周期（從采購處理訂單到送貨結(jié)束），提供采購交期達(dá)成率？）

（三）物料計劃管理

1、正確認(rèn)識物料管理的5R

2、制定物料計劃的目的

3、物料計劃制定的依據(jù)

4、物料計劃的核心內(nèi)容

5、物料管理的工具-ABC法

6、常備性物料的需求計劃

7、專用性物料需求計劃

8、物料庫存計劃與成本縮減

 （1）物料安全存量制定方法

（2）物料**存量制定方法

（3）物料**存量制定方法

（4）物料平均存量制定方法

（5）呆料與廢料的區(qū)別及預(yù)防策略

（四）物料控制

1、物料管理八步曲

2、課堂練習(xí)：（1）分析企業(yè)物料短缺及原因？（2）如何解決？

3、物料延誤后應(yīng)采取什么措施

4、現(xiàn)場討論：

（1）如何控制物料的消耗？

（2）物料管理中經(jīng)常遇到的問題及改善對策？

5、庫存的周轉(zhuǎn)

（1）衡量一個企業(yè)運營好不好的四個指標(biāo)

（2）庫存的周轉(zhuǎn)的兩個指標(biāo)及其計算

（3）加速庫存周轉(zhuǎn)的意義

6、庫存管理

（1）庫存管理的核心思想——一個中心、兩個基本點

（2）庫存成本的構(gòu)成——由兩部分構(gòu)成

（3）提高庫存準(zhǔn)確度——它是保證庫存計劃準(zhǔn)確的關(guān)鍵。

7、如何加速倉庫物料周轉(zhuǎn)

8、如何降低原材料庫存

（1）供應(yīng)商管理庫存

（2）與供應(yīng)商的關(guān)系發(fā)展——由對立關(guān)系轉(zhuǎn)變?yōu)閼?zhàn)略關(guān)系

（3）共享的信息平臺——用信息代替庫存。

（五）、物料控制降低庫存量的應(yīng)用案例分享：

（1）某著名公司的供應(yīng)商管理庫存VMI的作法；

（2）某500強企業(yè)物料統(tǒng)籌分解物控策略

（3）深圳某公司“零庫存”物控策略；

（4）廣州豐田---OEM企業(yè)精益模式物控策略

（5）物料控制精髓：物料管理八大死穴

（6）海爾推行的JIT的成功經(jīng)驗

（7）湖南某制造廠運用ABC分類法降低物料成本