成本降低案例分析課程
來源:教育聯(lián)展網(wǎng) 編輯:李振 發(fā)布時間:2023-04-19
制造企業(yè)中,生產(chǎn)制造成本往往占據(jù)約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴(yán),公司將導(dǎo)致成本高企,輕則讓企業(yè)財務(wù)報表虧損,重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,頻繁返工和處理市場退貨,造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不考慮成本,沒有創(chuàng)新,設(shè)計(jì)出來的產(chǎn)品天然是高成本的狀況?;诖爽F(xiàn)象,結(jié)合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況,專門開發(fā)成本降低案例拆解課程。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性,了解先進(jìn)的國內(nèi)外公司的管控方法,提升公司成本競爭力。
制造企業(yè)中,生產(chǎn)制造成本往往占據(jù)約60%-70%的比例。如果對成本控制不嚴(yán),公司將導(dǎo)致成本高企,輕則讓企業(yè)財務(wù)報表虧損,重則讓企業(yè)失去客戶的訂單。產(chǎn)品質(zhì)量不穩(wěn)定,頻繁返工和處理市場退貨,造成品質(zhì)成本居高不下。產(chǎn)品設(shè)計(jì)不考慮成本,沒有創(chuàng)新,設(shè)計(jì)出來的產(chǎn)品天然是高成本的狀況?;诖爽F(xiàn)象,結(jié)合中國制造行業(yè)的激烈競爭狀況,專門開發(fā)成本降低案例拆解課程。讓從事制造業(yè)的管理人員認(rèn)清成本管理的本質(zhì)和重要性,了解先進(jìn)的國內(nèi)外公司的管控方法,提升公司成本競爭力。
生產(chǎn)成本管理內(nèi)訓(xùn)課程推薦
生產(chǎn)成本控制培訓(xùn)課程介紹
生產(chǎn)成本控制培訓(xùn)內(nèi)容
導(dǎo)入:
1、觀看創(chuàng)新發(fā)明的視頻:感受創(chuàng)新的魅力
2、互動:如何將9變成6?
引導(dǎo)語:思維僵化,是創(chuàng)新的大敵。突破自我,創(chuàng)新求變,才能產(chǎn)生更大的價值
第 一 講:創(chuàng)新思維的概述
一、創(chuàng)新的定義
測試:看看你的創(chuàng)新能力打多少分?
二、創(chuàng)新的5大障礙
障礙一:習(xí)慣思維定勢
障礙二:**思維定勢
障礙三:從眾思維定勢
障礙四:書本思維定勢
障礙五:自我中心思維定勢
案例分析:如何移動一個數(shù)字可以讓等式成立?
工廠案例分析:十年沒有改變的作業(yè)指導(dǎo)書,導(dǎo)致效率比同行低40%
三、創(chuàng)新六大思維
1、發(fā)散思維(立體、橫向、逆向、顛倒思維)
訓(xùn)練:看到了什么?想到了哪些?
2、收斂思維(集中、求同、聚斂)
訓(xùn)練:棉花糖的游戲
3、形象思維(想象、聯(lián)想)
訓(xùn)練:根據(jù)圖例,發(fā)揮想象
4、直覺思維
訓(xùn)練:你肯定撒謊了
5、靈感思維
6、邏輯思維
訓(xùn)練:商店購物到底掙了多少錢?
案例分析:思維導(dǎo)圖軟件介紹
第二講:低成本創(chuàng)新改善三大工具
工具一:奧斯本檢查表
1、奧斯本工具模板介紹
2、如何從九個維度進(jìn)行分析
3、ECRS改善法則
案例分析:某企業(yè)產(chǎn)品的改良分析,效益提高60%
創(chuàng)新工具二:腦力激蕩法
1、腦力激蕩法的發(fā)展歷史
2、腦力激蕩法的開展5項(xiàng)原則
3、腦力激蕩法開展的具體步驟
工具1:魚骨圖軟件
實(shí)戰(zhàn)練習(xí):根據(jù)習(xí)題,畫出魚骨圖,并找出主要原因
工具2:柏拉圖(幾種制作柏拉圖的軟件介紹)
實(shí)戰(zhàn)演練:根據(jù)習(xí)題資料,快速制作你的柏拉圖表
工具3: 5WHY表,六何法: 六個角度創(chuàng)新的分析問題(何人、何事、何時、何地、為何)
案例分析:焊接時間長的分析 經(jīng)典的28問的邏輯分析,抽絲剝繭分析問題
互動案例:車間機(jī)器為什么停了?
創(chuàng)新工具三:價值工程分析
1、VA/VE的定義和區(qū)別
2、從十二個層面創(chuàng)新思維分析(加、減、擴(kuò)、變、改、縮等)
針對不同產(chǎn)品改善案例分析:
1)過剩品質(zhì)改善案例分析
2)再生部品改善案例分析
3)部品數(shù)減少改善案例分析
4)部品的共用化改善案例分析
5)材料費(fèi)用降低改善案例分析
6)材質(zhì)變更改善案例分析
7)結(jié)構(gòu)變更改善案例分析
8)加工工藝變更改善案例分析
案例分析:某電子產(chǎn)品公司**競爭對手的競品分析,發(fā)現(xiàn)材料匯總的費(fèi)用比同行貴30%
案例分析:某上市公司家電企業(yè)**工藝技術(shù)降本,年度達(dá)成效益7900萬元
案例分析:某日資汽車廠**M1大鈑金素材減薄專案,單臺車節(jié)約90元/臺
第三講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于人力成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:某企業(yè)生產(chǎn)成本,人力支出占比居高不下(35%),效率卻一般,員工不滿意
實(shí)戰(zhàn)技法之一——少人化
1、人機(jī)分析法減人
2、LCIA簡便化省人
3、自動化省人
案例分析:LCIA自動回料裝置,自動上料系統(tǒng)
案例分析:東莞某上市公司的“黑燈”車間,省300多人
實(shí)戰(zhàn)技法之二——流線化
1、傳統(tǒng)布局的弊端:人多,庫存多
2、流線化布局的好處:人少,庫存低
3、單件流的省人技術(shù)
案例分析:日本佳能相機(jī)的單件流現(xiàn)場作業(yè)布局
實(shí)戰(zhàn)技法之三——線平衡
1、CT,ST,TT的正確計(jì)算
2、工時平衡率的計(jì)算
3、提升線平衡率的四種方法
案例分析:某上市公司電器廠的平衡率提升改善效果,省人30%,效率提高48%
實(shí)戰(zhàn)技法之四——多能多元化
1、多能工培育體系
2、多元化用工策略
案例分析:深圳華為供應(yīng)商的多能工培養(yǎng)制度,旺季不招工,產(chǎn)銷銜接100%
第四講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于材料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:價格是采購部負(fù)責(zé),生產(chǎn)降本很被動,不知道材料成本降低的總體思路
實(shí)戰(zhàn)技法之一——定額管理
1、BOM表核算定額
2、經(jīng)驗(yàn)定額制定
3、定額清理
案例分析:美的集團(tuán)針對某家電產(chǎn)品的定額清理,下降材料成本3000多萬元
實(shí)戰(zhàn)技法之二——損耗管理
1、物流損耗控制
2、人為損耗控制
3、工藝損耗控制
案例分析:某企業(yè)**物流改善,將包裝材料損耗降低30多萬元
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工工藝改善
1、加工順序改變
2、加工時間減少
3、加工參數(shù)調(diào)整
案例分析:某電子廠的波峰焊溫度參數(shù)改善,合格率提高到99%,損耗降低10%。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化
1、取消策略
2、變更策略
3、合并策略
4、縮小策略
案例分析:某汽車制造廠單臺車省掉150元的結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)優(yōu)化改善
案例分析:某電機(jī)企業(yè)的繞線材料變更,一年省2000多萬元成本
第五講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于輔料成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:輔料費(fèi)占比平均為5%--10%,是生產(chǎn)部門可控的管理項(xiàng)目,但??煽刭M(fèi)用嚴(yán)重超標(biāo)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——目標(biāo)成本管理
1、單位成本計(jì)算
2、目標(biāo)成本的計(jì)算
3、利差分析管控
案例分析:某臺資企業(yè)成品車間針對輔料消耗的目標(biāo)管理和數(shù)據(jù)解讀
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——提案改善
1、發(fā)揮團(tuán)體智慧的好處
2、提案改善的8大流程
3、提案改善的PDCA閉環(huán)管理
案例分析:某企業(yè)**提案改善,將電費(fèi)從5萬多元下降到2萬元。一年省30多萬。
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——精細(xì)化管理
1、管理單位變少
2、管理范圍無死角
3、管理頻次變密集
案例分析:某企業(yè)輔料管控一張圖表,系統(tǒng)化精細(xì)化管控
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——放大鏡管理
1、管理數(shù)據(jù)標(biāo)準(zhǔn)放大化,呈現(xiàn)問題
2、問題隱患放大,舉一反三
案例分析:PPM的管理
案例分析:一只勞保手套的背后問題分析
第六講:創(chuàng)新思維運(yùn)用于現(xiàn)場管理成本降低之實(shí)戰(zhàn)技法
痛點(diǎn)分析:現(xiàn)場管理者看不見的隱藏浪費(fèi)嚴(yán)重,人均產(chǎn)值比同行低很多,沒方法做浪費(fèi)排除
人力實(shí)戰(zhàn)技法之一——不良的浪費(fèi)排除
1、**次就要做對,追求0不良,返工就是浪費(fèi)
2、對策一:AI, 自動化,智能化
視頻分享:寶馬汽車的自動化生產(chǎn)線
3、對策二:防呆法
4、防錯設(shè)計(jì)的五大規(guī)則
案例分析:某日資企業(yè)的防錯十大原理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之二——制造過多的浪費(fèi)排除
討論:某車間的超產(chǎn)獎,到底該不該發(fā)?
對策一:同步化生產(chǎn)
對策二:TOC瓶頸管理
案例分享:某上市公司的物料配送同步化方式
對策三:看板管理
案例分享:廣汽,美的集團(tuán)的廠內(nèi)物流管理
人力實(shí)戰(zhàn)技法之三——加工的浪費(fèi)排除
1、SOP標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
2、加工余量的管控
案例分享:某臺資企業(yè)的標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)書
人力實(shí)戰(zhàn)技法之四——搬運(yùn)的浪費(fèi)排除
互動視頻:你發(fā)現(xiàn)這樣的搬運(yùn)吃力不?
對策一:U型化產(chǎn)線配置
對策二:經(jīng)濟(jì)化的人員作業(yè)
對策三:預(yù)置容器,減少周轉(zhuǎn)動作
對策四:*路線研究法
對策五:降低搬運(yùn)難度系數(shù)
案例分析:某鋁業(yè)公司的軌道運(yùn)輸裝置原理,某上市家電企業(yè)的空中傳輸系統(tǒng)
人力實(shí)戰(zhàn)技法之五——庫存的浪費(fèi)排除
對策一:JIT技術(shù)
對策二:VMI技術(shù)
對策三:拉式排產(chǎn)計(jì)劃模式導(dǎo)入
案例分析:華為,OPPO,JIT與供應(yīng)商及時化配送
人力實(shí)戰(zhàn)技法之六——等待的浪費(fèi)排除
對策一:快速換型SMED
案例分析:富士康的單分鐘換模分析
對策二:斷料的保障策略
案例分析:提高來料及時率和配套齊套率的操作全案
人力實(shí)戰(zhàn)技法之七——動作的浪費(fèi)排除
1、動作分類17項(xiàng)
2、消除動作浪費(fèi)的經(jīng)濟(jì)效益分析
3、消除動作浪費(fèi)的四大實(shí)戰(zhàn)技術(shù)
方法一:雙手作業(yè)法
方法二:等級降低法
方法三:縮短距離法
方法四:動作**法
案例1:某機(jī)械廠員工作業(yè)彎腰轉(zhuǎn)身動作改善分析,效率提高40%
案例2:某五金廠員工單手作業(yè)改雙手作業(yè),效率提升30%以上
案例3:某電子廠員工工作桌面物料擺放規(guī)則解析,效率提高28%
生產(chǎn)成本管理公開課
-
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善》
5月26-27日 廣州(線上同步) -
《工業(yè)4.0時代“千萬級”節(jié)省之利器---價值工程&研發(fā)成本控制》
6月01-02日 上海(線上同步) -
《生產(chǎn)效率提升與低成本改善》
6月29-30日 武漢(線上同步) -
《全面質(zhì)量成本管理》
7月27-28日 上海(線上同步) -
《VEVA價值工程及成本控制》
8月25-26日 深圳(線上同步) -
《工廠成本分析與價值分析》
9月18-19日 成都(線上同步) -
《工廠成本控制及制造績效提升》
10月17-18日 上海(線上同步) -
《生產(chǎn)現(xiàn)場效率提升與低成本改善 京西重工參觀》
12月19-20日 北京(線上同步)