武漢TPM培訓(xùn)機構(gòu)

隨著科技進步和自動化的快速發(fā)展，高精尖設(shè)備、自動化生產(chǎn)線、柔性生產(chǎn)設(shè)備等已廣泛應(yīng)用于企業(yè)，設(shè)備管理已成為企業(yè)生產(chǎn)運營的重要環(huán)節(jié)，企業(yè)對設(shè)備的依賴程度越來越高。設(shè)備的高效運轉(zhuǎn)與產(chǎn)品的品質(zhì)、成本、交期和安全各項目標(biāo)的實現(xiàn)息息相關(guān)。設(shè)備的故障、微小停機、綜合利用率低常常會給企業(yè)造成巨大的經(jīng)濟損失。同時設(shè)備正向復(fù)雜化和高精密化發(fā)展，維修和保養(yǎng)的工作難度日趨升高，維護的費用和強度不斷加大。

傳統(tǒng)的單純依靠設(shè)備維修部門來做好設(shè)備管理工作，已很難適應(yīng)企業(yè)實際發(fā)展的需要。如何有效的提高設(shè)備綜合利用率，減少各種故障損失成為企業(yè)改善經(jīng)營效益，增強自身競爭實力所關(guān)注的問題。全面生產(chǎn)保養(yǎng)體系（Total Productive Maintenance ）的發(fā)展，為解決這些問題提供有益的幫助。

一、TPM簡介

1、什么是TPM（全面生產(chǎn)維護）

2、TPM的發(fā)展歷史

（1）BM故障維護

（2）PM 預(yù)防性維護

（3）MI 改進性維護

（4）MP 維護預(yù)防

（5）TPM 全員生產(chǎn)性維護

3、TPM的八大支柱簡介

4、TPM的功效

5、TPM認(rèn)證

二、工廠運作的整體優(yōu)化

1、生產(chǎn)管理的六大因素

（1）作業(yè)P

（2）交貨D

（3）質(zhì)量Q

（4）成本C

（5）安全/環(huán)保S

（6）人員M

2、工廠的主要表現(xiàn)指標(biāo)KPI

（1）準(zhǔn)時交貨率OTD

（2）質(zhì)量合格率FTQ

（3）庫存周轉(zhuǎn)次數(shù)ITO

（4）增值比VAR

（5）設(shè)備總效率OEE

（6）生產(chǎn)線平衡率LBR

（7）生產(chǎn)線負(fù)荷率LLR

3、TPM目標(biāo)--零損失

（1）為什么要零損失

（2）如何確定損失

（3）損失分析的冰山理論

（4）工廠損失類型

①設(shè)備損失

②材料損失

③工作方法損失

④人力損失

⑤場地設(shè)施損失

⑥環(huán)境損失

4、如何推行TPM？

（1）TPM成功的關(guān)鍵要素

（2）TPM常用的組織形式

三、現(xiàn)場5S與目視管理-TPM的基礎(chǔ)

1、5S的核心內(nèi)容

（1）5S究竟是什么？

（2）5S的核心內(nèi)涵

（3）5S錄相與現(xiàn)場演練

2、 現(xiàn)場目視管理

（1）工廠必定是可視化的工廠

（2）可視化及其好處

（3）可視化的專業(yè)方法有哪些

①現(xiàn)場管理看板

②色標(biāo)與地址系統(tǒng)

③操作圖表卡

④快速反應(yīng)信號ANDON

（4）百事可樂工廠的全面可視化案例

（5）豐田、本田、高露潔等*工廠現(xiàn)場圖片分析

四、自主保養(yǎng)活動案例分析

1、自主保養(yǎng)對員工的四項能力要求

2、自主保養(yǎng)成功的九大前提

3、自主保養(yǎng)活動7步驟

4、部門間的有效合作

五、計劃保養(yǎng)體系與活動展開

1、計劃保全的基本觀念體系

2、如何正確處理計劃保全與自主保全關(guān)聯(lián)

3、建立設(shè)備計劃保全運作體系

4、實踐設(shè)備零故障的7個步驟

5、建立設(shè)備檔案

6、收集設(shè)備哪些重要數(shù)據(jù)

7、**哪些指標(biāo)進行分析

8、設(shè)備保養(yǎng)信息e化

9、保養(yǎng)報告書

10、備品管理的主要工具－－MTBF

11、MTTR

12、PM分析

13、MP設(shè)計

14、保養(yǎng)方法的選擇

15、支援自主保全方法OPL

16、計劃保全4階段7步驟展開

17、成功推行計劃保全的要點

18、TPM活動企業(yè)成功案例分享

六、個別改善與PM分析

1、工廠運行中16種損失分析

2、效率化的個別改善

3、系統(tǒng)的改善活動展開10步驟

4、設(shè)備OEE與損失結(jié)構(gòu)分析

5、個別改善活動的要點

6、TPM活動企業(yè)成功案例分享

7、問題發(fā)現(xiàn)方法－－QIT專案小組

七、間接部門效率化改善

1、部門定位分析

2、Eye-Chart

3、備品管理的思考重點

4、設(shè)備、備品與計劃保養(yǎng)、生產(chǎn)計劃之搭配

八、人才育成提高效率

1、勞動力效率衡量的四種方法

2、**素質(zhì)提升促進效率改善

3、常用的員工素質(zhì)模型：ASK & KASH

4、技能提升與多技能發(fā)展

（1）生產(chǎn)員工技能等級劃分的三種方法

（2）實施OJT在崗培訓(xùn)提升員工技能

（3）實施輪崗培養(yǎng)多技能員工

（4）技能矩陣在生產(chǎn)現(xiàn)場的實際應(yīng)用

（5）百事可樂崗位資格認(rèn)證案例分析