現(xiàn)場管理與現(xiàn)場改善

車間管理干部承擔(dān)著現(xiàn)場管理和制造過程控制的重任，必須有效的管理現(xiàn)場的進(jìn)度、質(zhì)量、成本、人員 等要素，還要協(xié)同其他部門共同處理現(xiàn)場的各種問題。

然而，隨著訂單交貨期日益縮短，品種變化多端，不斷有新品種上線，給車間管理人帶來無窮的困惑。

作為車間干部，您是否經(jīng)常被以下問題弄得焦頭爛額？

▲員工很嬌氣，不好管，管嚴(yán)了抱怨，管松了任務(wù)完不成

▲同樣的事故總是重復(fù)發(fā)生，再三叮囑也沒有用

▲現(xiàn)場材料亂堆亂放混放、需要的物料不知到哪去找，不需要的一大堆

▲工人流動(dòng)性大，剛成熟又離辭了，現(xiàn)場總是在救火

▲布置下去的工作總是得不到很好的執(zhí)行，與自己的期望有差距

▲團(tuán)隊(duì)士氣不高，激發(fā)不起現(xiàn)場人員的工作熱情

▲自己忙得象“驢”一樣，仍然不斷有問題產(chǎn)生……等等

如何搭建起現(xiàn)場管理者的“黃金屋”？如何打造起一支鋼鐵般基層隊(duì)伍，在短時(shí)間內(nèi)提升生產(chǎn)的質(zhì)量、 效率、士氣、設(shè)備、5S等各項(xiàng)核心指標(biāo)？

第 一講、現(xiàn)場管理概要

現(xiàn)場與管理

現(xiàn)場為什么那么重要?

案例分析: 現(xiàn)場管理好壞與QCDS 的關(guān)系

現(xiàn)場管理的基本方法

生產(chǎn)活動(dòng)的核心內(nèi)容

生產(chǎn)活動(dòng)的六大目標(biāo)

第二講、現(xiàn)場管理與改善的理念和方法

1、觀念：日事日畢、日清日高

2、創(chuàng)新班組早會(huì)，讓早會(huì)更有成效

3、現(xiàn)場流水線管理技巧

4、現(xiàn)場每日“交接班”管理辦法

5、生產(chǎn)指標(biāo)的分析與改進(jìn)

6、提升生產(chǎn)效率的7個(gè)技巧

7、生產(chǎn)報(bào)表5大要素

8、車間標(biāo)準(zhǔn)化及改進(jìn)

9、例會(huì)的方法和技巧

10、改善的五個(gè)基本要素

11、改善的三大基礎(chǔ)

12、現(xiàn)場管理者與改善的關(guān)系

13、工具介紹: **現(xiàn)場管理的方法和工具

第三講、7S和目視管理

1、7S的起源、含義及其發(fā)展過程

◆ 案例分析：為什么說7S不僅僅是打掃衛(wèi)生
◆ 案例分析：某合資企業(yè)為什么要采用海爾的管理模式
2、7S活動(dòng)誤區(qū)的剖析和正確認(rèn)識
3、7S推行步驟詳解
4、觀念：1%的細(xì)節(jié)失誤=**失敗

5、問題7S圖景案例分析與改進(jìn)

6、現(xiàn)場7S管理核心目標(biāo)與目的

7、7S：全世界制造型企業(yè)實(shí)用管理標(biāo)準(zhǔn)  

8、如何系統(tǒng)有效推進(jìn)7S管理體系

9、7S推進(jìn)失敗案例剖析：一緊、二松、三跨臺、四重來

10、現(xiàn)場7S管理及實(shí)施案例

11、現(xiàn)場顏色管理及實(shí)施案例

12、現(xiàn)場看板管理及實(shí)施案例

13、現(xiàn)場“六到”安全管理制度

14、強(qiáng)化現(xiàn)場安全管理“責(zé)任制”

第四講、現(xiàn)場設(shè)備管理TPM

1、效率的定義

2、設(shè)備的8大LOSS分析

3、設(shè)備綜合效率---OEE值計(jì)算方法

4、影響OEE的因素剖析

5、故障的分類及損失結(jié)構(gòu)

6、可靠度與故障對策

7、如何降低設(shè)備損耗

8、計(jì)劃與日常點(diǎn)檢的工作安排

9、點(diǎn)檢責(zé)任的劃分

10、設(shè)備老化的三種原因與內(nèi)容、措施

11、設(shè)備管理分析的PM手法

第五講、現(xiàn)場質(zhì)量管理

1、觀念：質(zhì)量是企業(yè)的尊嚴(yán)

2、質(zhì)量=90%的意識+10%的知識

3、如何強(qiáng)化全員的集體質(zhì)量意識

4、8D質(zhì)量改進(jìn)工具的應(yīng)用步驟

5、案例：日本豐田汽車公司解決質(zhì)量問題7個(gè)步驟

6、IQC、IPQC、FQC、OQC檢驗(yàn)制度

7、三檢：自檢、互檢、專檢

8、5MIE質(zhì)量問題分析與改進(jìn)方法

9、實(shí)用的QC改進(jìn)工具應(yīng)用

10、如何做好生產(chǎn)過程質(zhì)量控制

第六講、現(xiàn)場浪費(fèi)消除和效率提升

1、什么是浪費(fèi)？浪費(fèi)的對策？
2、精益生產(chǎn)的概念和特點(diǎn)
3、認(rèn)識和削減現(xiàn)場的八大浪費(fèi)
4、IE手法運(yùn)用

5、6H排查

6、A3報(bào)告

7、OPL和BMK（標(biāo)桿管理）

8、提案改善
9、拉動(dòng)式生產(chǎn)
10、均衡生產(chǎn)和準(zhǔn)時(shí)化生產(chǎn)（JIT）

11、物流的改善—實(shí)時(shí)配送
12、計(jì)算節(jié)拍，確定產(chǎn)能
13、消除生產(chǎn)過程中的瓶頸-木桶理論
14、員工多能化
15、基于管理流程優(yōu)化、改進(jìn)的方法

第七講、現(xiàn)場問題分析與解決

現(xiàn)場問題重復(fù)發(fā)生的原因是什么？

如何準(zhǔn)確界定和聚焦問題

持續(xù)問為什么？尋找根本原因

用系統(tǒng)圖和頭腦風(fēng)暴法樹立對策和措施

對策的徹底落實(shí)：甘特圖和行動(dòng)計(jì)劃

效果固化：如何防錯(cuò)？如何標(biāo)準(zhǔn)化？如何培訓(xùn)？

問題分析和解決之“武功秘籍”

第八講、生產(chǎn)現(xiàn)場成本控制

1、成本的定義和構(gòu)成；
2、成本控制系統(tǒng)

3、良好的成本意識
4、成本定額管理
5、作業(yè)成本法（ABC成本法）管理

6、標(biāo)準(zhǔn)化成本管理

7、目標(biāo)成本法

8、成本分解和控制的方法和工具

9、源頭管理和全過程物料損耗管理
10、優(yōu)化工藝流程，降低工藝損耗率

主題

主要內(nèi)容

現(xiàn)場輔導(dǎo)

時(shí)間

主要輔導(dǎo)內(nèi)容

形成成果

生產(chǎn)現(xiàn)場

輔導(dǎo)

1、現(xiàn)場7S輔導(dǎo)

2、六源查找
3、問題匯總和分析
4、現(xiàn)場改善輔導(dǎo)

1天時(shí)間

《現(xiàn)場管理與問題解決》

1、現(xiàn)場問題（7S問題、質(zhì)量問題、成本問題、安全問題、效率問題、進(jìn)度問題）的收集

2、現(xiàn)場問題分析

1、問題匯總表

2、六源發(fā)現(xiàn)與解決管理表

3、精益改善提案表

4、A3報(bào)告