深圳供應商品質(zhì)管理培訓機構

隨著全球經(jīng)濟一體化進程的加快，傳統(tǒng)質(zhì)量管理正在發(fā)生裂變：由一個公司的質(zhì)量管理向全集團質(zhì)量管理轉(zhuǎn)變，供應商質(zhì)量成為集團公司質(zhì)量中的重要一環(huán)。完善的質(zhì)量體系是質(zhì)量保證的基礎，只有加強供應商質(zhì)量體系的管理，質(zhì)量才有根本的保障。如何加強對供應商的質(zhì)量控制、建立互利共贏的合作關系已經(jīng)成為企業(yè)必須認真面對的問題。

1.認識SQE崗位的角色，熟知SQE崗位職責，了解五層級的SQE能力模型。

2.建立正確的質(zhì)量觀，了解質(zhì)量管理體系的精髓。

3.了解企業(yè)對供應商管理的要求，掌握供應商管理工作的基本知識。

4.了解質(zhì)量管理常用工具，熟練運行8D等工具。

5.初步認識供應鏈管理，構建較高的職業(yè)化視野。

6.了解學習提升的基本方法，了解基于SQE能力模型建立個人職業(yè)修煉的路徑。

一、供應商質(zhì)量管理現(xiàn)狀

1. 案例分析：電梯事件與豐田召回門

2. 供應商質(zhì)量管理發(fā)展

3. 供應商質(zhì)量管理所面臨的挑戰(zhàn)

4. 精益生產(chǎn)對SQM的要求

5. 供應鏈風險管理對SQM的要求

6. 如何與供應商達成零缺陷共識

7. 供應商質(zhì)量與成本之爭的解決

8. SQM管理現(xiàn)狀與常見問題

9. SQM管理結(jié)構（三加二管理模式）

二、供應商管理策略

1. 供應商選擇的標準

2. 組織對供應商的吸引力判斷

3. 供應商管理法規(guī)要求

4. 強勢瓶頸供應商管理策略

5. 海爾的供應商分類及管理辦法

6. 供應商開發(fā)過程中管理方法

三、供應商質(zhì)量審核與診斷

1. 類型審核（體系、過程與產(chǎn)品）區(qū)別與時機

2. 挑專家、建團隊、分好工執(zhí)行要點

3. 供應商五處必看，一針見血

4. 審核結(jié)果與改進計劃的落實

5. 對供應商“點穴”過程審核

6. 體系與產(chǎn)品審核

7. 作坊式供應商管控體系

四、產(chǎn)品從樣品到批量質(zhì)量管控

1. 樣品件與生產(chǎn)件的區(qū)別

2. 樣品件要實現(xiàn)的3個作用

3. 樣品件承認流程與要點

4. 生產(chǎn)件批準程序PPAP的含義與適用范圍

5. PPAP的提交要求與要點

6. PPAP與FMEA、SPC、MSA、APQP的關聯(lián)

7. 小批量試生產(chǎn)質(zhì)量管理要點

8. 供應商批量生產(chǎn)監(jiān)控手段

五、IQC與質(zhì)量檢驗系統(tǒng)與業(yè)務

1. 質(zhì)量檢驗系統(tǒng)構成

2. 企業(yè)常見錯誤檢驗方法

3. 免檢不免責-免檢體系構建

4. 例行試驗與全項目檢測的時機

六、SQE角色與工作計劃

1. SQE在供應商質(zhì)量管理中的角色與職責

2. SQM下的SQA與SQE、SQD

3. SQE勝任素質(zhì)與三能要求（溝通、人際關系、項目管理）

4. ISO9001與IATF 16949 體系理論與實踐能力

5. SQE的其他要求

6. SQD的角色

7. 供應商診斷與輔導

8. 案例：某企SQE人員素質(zhì)要求、職責

9. SQE人員的職場注意事項與職業(yè)發(fā)展

七、供應商質(zhì)量問題處理與改進

1. 問題發(fā)生與解決5Why+5W2H與三現(xiàn)、三不主義

2. 8D的含義及由來及實施8D的目的

3. 8D與各步驟要點

4. 案例：NB（牛逼鞋）的8D案例

5. 對供應商“點穴”審核-產(chǎn)品過程審核

6. 產(chǎn)品過程審核方法

7. 供應商控制計劃CP要求

8. SQE品質(zhì)計劃與供應商輔導

9. 供應商4M1E變動識別、控制與聯(lián)動

10. 實施供應商品質(zhì)主自保證

八、供應商績效評價與關系管理

1. 供應商考評意義

2. 考評KPI

3. 考評權重設置

4. 考評后的優(yōu)秀供應商激勵方法

5. 考評后的列管供應商管理方法

6. 供應商質(zhì)量月報制、供應商須知(范本)

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供應商開發(fā)的基本準則是“Q.C.D.S”原則，也就是質(zhì)量，成本，交付與服務并重的原則。在這四者中，質(zhì)量因素是最重要的，首先要確認供應商是否建立有一套穩(wěn)定有效的質(zhì)量保證體系，然后確認供應商是否具有生產(chǎn)所需特定產(chǎn)品的設備和工藝能力。其次是成本與價格，要運用價值工程的方法對所涉及的產(chǎn)品進行成本分析，并通過雙贏的價格談判實現(xiàn)成本節(jié)約。在交付方面，要確定供應商是否擁有足夠的生產(chǎn)能力，人力資源是否充足，有沒有擴大產(chǎn)能的潛力。最后一點，也是非常重要的是供應商的售前、售后服務的紀錄。