豐田精益生產(chǎn)培訓

【課程大綱】

一、精益生產(chǎn)概論

1、認識價值流

2、價值流分析

3、什么是精益生產(chǎn)

4、精益生產(chǎn)的兩大支柱——自働化、準時化

5、實施準時化的方法

6、如何有效的實現(xiàn)自働化？

7、兩種不同的制造模式

（1）JIT：準時化生產(chǎn)

（2）MRP：規(guī)模經(jīng)濟

8、精益生產(chǎn)的五個原則

（1）價值：站在客戶的立場上

（2）價值流：從接單到發(fā)貨過程中的一切活動

（3）一個流：生產(chǎn)線保持的流動

（4）需求拉動：按需求生產(chǎn)

（5）盡善盡美：沒有任何事物是完美的，應不斷改進終極目標：降低承辦、改善質量、縮短生產(chǎn)周期

（6）價值流圖的運用(VSM)

• VSM的推行方法
• 模擬4分組繪制價值流圖（現(xiàn)在及將來的價值流圖）

二、豐田工廠參觀

• 廣州豐田汽車有限公司
• 見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；
• Kanban(看板)在銷售→生產(chǎn)→采購整個流程中的運用；
• 完全平準化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線；
• 世界頂尖的目視化管理；
• 以人為本的工作環(huán)境,三位一體的品質體系；
• 精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；
• 從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；
• 見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車。
• 理論 實戰(zhàn)培訓
• 案例分析：精益生產(chǎn)之豐田工廠體驗分享

三、精益生產(chǎn)要消除的七種浪費

1、返工的浪費

2、過量生產(chǎn)的浪費

3、搬運的浪費

4、多余動作浪費

5、等待的浪費

6、庫存的浪費

7、過程不當?shù)睦速M

8、案例分析：工廠浪費圖片示例與研討

四、流的概念介紹

1、單件流概念

2、單件和作業(yè)生產(chǎn)

3、工藝編號和地址

五、物料運動和拉動系統(tǒng)Pull system（物流系統(tǒng)）

1、拉動系統(tǒng)：看板如何工作

2、拉動系統(tǒng)：補充看板工作系統(tǒng)

（1）在正確的時間以正確的方式按正確的路線

（2）把正確的物料送到正確的地點，每次都剛好及時

（3）每次都剛好及時

• 模擬5：Pull system生產(chǎn)模擬
• 討論：Pull system中的注意事項

六、看板管理

1、現(xiàn)場看板拉動系統(tǒng)

2、看板管理的作用和使用原則

3、領取看板、生產(chǎn)看板、信號看板

4、領取看板與生產(chǎn)看板的運作

5、案例分析：小組討論，練習

6、案例分享：優(yōu)秀的目視管理事例

七、5S與目視管理

1、  5S管理

（1）整理

（2）整頓

（3）清潔

（4）清掃

（5）素養(yǎng)

2、案例分析：看圖說話，指出5S的問題點

3、  目視管理——可視化工廠

（1）從管理的過程看

• 事前
• 事中
• 事后

（2）大部分的管理者對于事前管理跟事后管理都已經(jīng)具備了相當充分的意識，但是對事中管理，關注的并不夠。

（3）企業(yè)布局總平面圖

4、使工廠生產(chǎn)運行可視化，時時事事處于受控狀態(tài)

5、標識管理

（1）工廠布局、設備設計、工藝過程、工作區(qū)、物料區(qū) 設計考慮直觀管理內(nèi)容。

（2）信息公布、標準運用使人人都能容易認識不合格及異常并予以糾正。

6、案例研討：工廠可視化具體案例討論

九、U型生產(chǎn)線布局

1、生產(chǎn)線布局的類型

2、U型生產(chǎn)線布局

3、一人多工序的生產(chǎn)作業(yè)

十、工序平準化

1、豐田的流水線產(chǎn)品生產(chǎn)方式

2、生產(chǎn)節(jié)拍的概念

3、工時的概念

3、工時差導致的浪費

4、豐田的工序平衡（平準化）

案例研討：豐田U型生產(chǎn)線及工序平準化的優(yōu)缺點研討

十一、全員生產(chǎn)維護（TPM）

1、設備運行的有效率

（1）總的設備有效性

（2）全員設備維護

（3）**換型

2、設備的能力損失

3、切削設備的總出力計算

4、改進設備的有效性

5、全員設備保養(yǎng)

6、一些關鍵的維修數(shù)據(jù)

7、操作責任人的概念

8、**換線/換型

9、  **換型改進機會

（1）80%之改進機會來源于現(xiàn)場管理

（2）10%來源于設備本身

（3）5%來源于工夾具

（4）5%來源于產(chǎn)品設計

10、設備加工周期分析

十二、全員品質管理

1、顧客觀點

2、以顧客為中心確定本工序的職責

3、DST-PDCA循環(huán)

4、以事實為依據(jù)開展工作

5、管理項目

6、過程的管理及改善

7、two-way溝通

8、QC工具

9、案例分析：識別自己的顧客

十三、精益生產(chǎn)與工業(yè)4.0、中國制造2025

1、歷代工業(yè)革命回顧

2、工業(yè)4.0

3、中國制造2025

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