IE手法生產(chǎn)效率培訓(xùn)

課程大綱

第 一章、七大浪費(fèi)與IE手法的認(rèn)識(shí)

一、 什么是浪費(fèi)與附加價(jià)值

二、 工廠中的七大浪費(fèi)

三、 案例： 改進(jìn)部件的運(yùn)輸

四、 防錯(cuò)法的基本原理

五、 操作者做好品質(zhì)需具備的觀念

六、 現(xiàn)場(chǎng)改善的9個(gè)原則

七、 解決生產(chǎn)浪費(fèi)的法寶-生產(chǎn)平衡法

八、 生產(chǎn)效率的衡量指標(biāo)

九、 提高生產(chǎn)效率的利器：IE核心技術(shù)的導(dǎo)入

十、 IE改善常用手法的簡介

第二章、生產(chǎn)效率提升的方法

一、 制造程序的分析與設(shè)計(jì)

二、 制程中的無效因素

三、 檢驗(yàn)的浪費(fèi)與防治

四、 工廠布置與搬運(yùn)方式的規(guī)劃

五、 搬運(yùn)的浪費(fèi)與防治

六、 停滯的浪費(fèi)與防治

七、 **切換的思想步驟

八、 儲(chǔ)存的浪費(fèi)與防治

九、 實(shí)例：減少在制品

十、 制造程序的設(shè)計(jì)

十一、 動(dòng)作效率的分析與改善

十二、 動(dòng)作改善的原理

十三、 沙布利克分析的基本步驟

十四、 動(dòng)作要素改善檢查表

十五、 作業(yè)動(dòng)作“三不”政策

十六、 動(dòng)作改善的20個(gè)原則

十七、 IE改善原則－ECRS法

十八、 5W2H v.s ECRS

十九、 動(dòng)作分析改善實(shí)例

二十、 工廠布置：原則

二十一、 人機(jī)作業(yè)配合的檢討與改善

二十二、 作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象

二十三、 人機(jī)程序圖繪制要點(diǎn)

二十四、 生產(chǎn)線生產(chǎn)的經(jīng)濟(jì)原則

二十五、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定與生產(chǎn)線平衡

二十六、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定原則

二十七、 平衡生產(chǎn)線的改善原則方法

二十八、 平衡生產(chǎn)線改善案例

第三章、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定方法

一、 標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的測(cè)定方法分類

二、 馬表測(cè)時(shí)法(Stopwatch)

三、 預(yù)定動(dòng)作時(shí)間標(biāo)準(zhǔn)法(PTSS)

四、 工作抽樣法(Work Sampling)

五、 標(biāo)準(zhǔn)數(shù)據(jù)法(Standard Data)

六、 如何設(shè)定合理的寬放工時(shí)

七、 寬放的必要性

八、 寬放工時(shí)的種類

九、 寬放工時(shí)的計(jì)算方式

第四章、標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)的運(yùn)用

一、 產(chǎn)能分析與生產(chǎn)排程

二、 生產(chǎn)流程規(guī)劃與生產(chǎn)線平衡

三、 工作改善與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化

四、 標(biāo)準(zhǔn)成本建立與差異分析

五、 績效評(píng)估與獎(jiǎng)金制度

第五章、實(shí)例探討