廣州TPS實戰(zhàn)訓(xùn)練

課程大綱

第 一章 精益管理發(fā)展之路及推行模式

精益生產(chǎn)的起源和發(fā)展

企業(yè)為何要建立危機(jī)意識管理

世界制造業(yè)生產(chǎn)運(yùn)營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

精益生產(chǎn)的起源 - 豐田生產(chǎn)方式

全世界為何要學(xué)習(xí)豐田的管理模式

從精益生產(chǎn)到精益管理的發(fā)展之路

觀看視頻—豐田精益生產(chǎn)的起源與發(fā)展

觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準(zhǔn)備好了嗎

精益生產(chǎn)的推行本質(zhì)

在安全生產(chǎn)的基礎(chǔ)上，全面降低生產(chǎn)成本

豐田生產(chǎn)方式的改善之道—全面識別浪費(fèi)，杜絕不良的重復(fù)發(fā)生

豐田現(xiàn)場的管理模式 - “五GEN”真憑實據(jù)的追蹤管理

豐田生產(chǎn)方式體系 (TPS)

豐田生產(chǎn)方式系統(tǒng)

豐田的TPS發(fā)展之路

豐田TPS變革的改善秘訣

豐田TPS生產(chǎn)管理模式視頻分享與解說

精益生產(chǎn)成功的根源

日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因

精益生產(chǎn)為什么在中國難成功的原因分析

中國企業(yè)精益生產(chǎn)的成功之路在何方

GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

第二章 VSM精益價值流優(yōu)化，全面排除浪費(fèi)降本增效

VSM價值流分析通常采用手段及工具運(yùn)用

八大浪費(fèi)五大損失識別浪費(fèi)

5S 5W2H視點挖掘浪費(fèi)

6M1E的視點挖掘浪費(fèi)

IE手法挖掘浪費(fèi)

精益 vs.六個西格瑪挖掘浪費(fèi)

Lean Production改善挖掘浪費(fèi)

現(xiàn)狀把握與分析的方法運(yùn)用

供應(yīng)鏈價值流分析

信息流分析

產(chǎn)品流分析

信息流優(yōu)化，進(jìn)行并行生產(chǎn)管理

建立流程的路徑

建立關(guān)鍵流程步驟

明確部門間信息流程步驟及處理時間

識別部門間的浪費(fèi)

挖掘部門間信息不暢的根本病源

杜絕處理和等待的時間浪費(fèi)

識別部門內(nèi)的浪費(fèi)

對信息流程進(jìn)行LEAN改善

如何用“牛皮紙分析法”排除信息浪費(fèi)

OA系統(tǒng)到ERP系統(tǒng)的JDK自動錄入系統(tǒng)

管理

Lean Before / Lean After改善效果比較

產(chǎn)品流程優(yōu)化，并行管理

提升產(chǎn)品價值流效率的改善路徑規(guī)劃

工位平衡率如何設(shè)計與控制管理

負(fù)荷產(chǎn)能的設(shè)計與控制管理

TAKT的設(shè)計與控制管理

從結(jié)構(gòu)布局上優(yōu)化，排除浪費(fèi)，提升效率

流程結(jié)構(gòu)布局優(yōu)化

孤島式布局的優(yōu)缺點分析

集中配置布局的優(yōu)缺點分析

流水線布局優(yōu)缺點分析

U型布局的優(yōu)缺點分析

Y型布局的優(yōu)缺點分析

CELL單件屋配置的優(yōu)缺點分析

不同生產(chǎn)布局間的實操對決

縱橫管理結(jié)構(gòu)優(yōu)化

單元結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

自律神經(jīng)結(jié)構(gòu)的優(yōu)化

L/T改善（One Piece Flow）

把握現(xiàn)狀設(shè)定中長期規(guī)劃管理

從供貨商到客戶的流程信息跟蹤管理

從工程內(nèi)部改善浪費(fèi)，提高效率

加工方式的改善

檢查方式的改善

搬運(yùn)方式的改善

停滯的消減改善

直通率的提升改善

豐田精益改善視頻 - 快滑條的使用

從作業(yè)上減少浪費(fèi)，**提高生產(chǎn)效率

經(jīng)濟(jì)動作5原則分析與運(yùn)用

提高效率的7大改善手法的分析與運(yùn)用

JTKN人體機(jī)能法**發(fā)現(xiàn)異常

KYT預(yù)防預(yù)知管理

ANTON管理**應(yīng)對異常發(fā)生

TQM質(zhì)量過程全面控制管理，杜絕不良的產(chǎn)生與流出

自檢

互檢（CORSS）

專檢 n JDK自動化監(jiān)測系統(tǒng)的運(yùn)用

“四不”不良過程控制管理，生產(chǎn)完就出貨的管理模式

豐田與通用數(shù)據(jù)的對比管理

持續(xù)改善，精益求精，追求卓越

案例：日本工廠精益布局與投產(chǎn)視頻案例分析

案例：安全生產(chǎn)管理的再現(xiàn)性實驗視頻教育

第三章 以人為本、欲造車先育人戰(zhàn)略規(guī)劃

建立企業(yè)內(nèi)部培訓(xùn)系統(tǒng)，將人才變成人財

職員職業(yè)生涯規(guī)劃系統(tǒng)管理9級27階71步

新進(jìn)人員的3級教育管理

確保質(zhì)量的定期教育

熟練度提升的定期教育

技能提升級別的定期教育

崗位多能工的中長期規(guī)劃教育

崗位人員的5種再教育

提高團(tuán)隊人員工作效率的戰(zhàn)略管理模式

建立意識變革的秘訣

如何提高現(xiàn)場執(zhí)行力的秘訣

人員教育系統(tǒng)成果的運(yùn)用

案例1： 日本PEC產(chǎn)業(yè)教育中心對中高層管理者培訓(xùn)視頻案例

第四章 現(xiàn)場討論

提問討論及點評

企業(yè)問題點現(xiàn)場互動

廣州豐田汽車工廠參觀

見識世界級企業(yè)的精益生產(chǎn)模式；

Kanban(廣告牌)在銷售 → 生產(chǎn) → 采購整個流程中的運(yùn)用

完全平準(zhǔn)化混流的拉動式高柔性生產(chǎn)線

世界頂尖的目視化管理

以人為本的工作環(huán)境三位一體的質(zhì)量體系；

精益生產(chǎn)流水線，現(xiàn)場操作實戰(zhàn)；

從精益生產(chǎn)剖析工廠制造成本；

見識豐田如何實施精益生產(chǎn)，親眼見證只需一分鐘時間就能組裝好一部汽車

豐田在職高管深度分享交流 - 李部長

學(xué)員豐田參觀心得分享

選2位學(xué)員分享標(biāo)桿工廠的參觀所感，從感悟中提煉出“精益”的共性

闡述“參觀”與“見學(xué)”的差異

所見表像的背后蘊(yùn)含的精益本質(zhì)（理論）

別的企業(yè)導(dǎo)入精益失敗的原因之一剖析

引出對企業(yè)文化重要性的研究 - 企業(yè)文化是精益導(dǎo)入的價值觀的土壤，精益之樹的成長需要土壤的呵護(hù)

所見的器法，終將化為形而上的方法論，依據(jù)本企業(yè)特點（環(huán)境），讓選擇適當(dāng)?shù)木娣N子，培育發(fā)芽和茁壯成長

什么是豐田精益？

精益是對合理化的持續(xù)挑戰(zhàn)

**雞兔同籠的解題過程，引發(fā)：

對自己所在企業(yè)的推動精益的反思。

存在的不一定是合理的

豐田的現(xiàn)狀及**新動態(tài)

n n 回歸原點，空杯心態(tài)（虛懷若谷）

改善，是對自己的挑戰(zhàn)，豐田仍走在精益的路上（一條沒有盡頭的精益路）

廣汽豐田的構(gòu)造改革活動介紹（以客戶**的意識，推動全流程再梳理- 改善）

TNGA 車型設(shè)計思路與個性化（小批量、 柔性）生產(chǎn)的關(guān)系：設(shè)計的精益化理念

日本文化及日本人特征總結(jié)

費(fèi)孝通老師的對中國/日本的個體、團(tuán)體特性的總結(jié)，說明“企業(yè)管理中自由變通的危害”；

精益的會議如何開？

豐田獨(dú)特的企業(yè)文化TOYOTA WAY (豐田之道)

利他思想（改善的法門）

只有利他，才能利己；被動變主動的法寶!全員主動進(jìn)行的自下而上的改善，是豐田精益實現(xiàn)生態(tài)化 - 正循環(huán)的秘訣

自工序完結(jié)活動 - 不生產(chǎn)不良品與檢查良品的思路，對生產(chǎn)作業(yè)的倒逼（帶人字旁的自動化）

JIT=消除不必要的浪費(fèi)的哲學(xué)思想

對動作的定義，發(fā)現(xiàn)浪費(fèi)

對TPS - 3個必要的再理解 - 運(yùn)用篇

工廠常見事例運(yùn)用精益的思路，對消除浪費(fèi)哲學(xué)的再認(rèn)識

能率的使用

辦公照明的使用

辦公耗材的使用

安全的考慮

質(zhì)量的考慮

看作業(yè)動作

看供應(yīng)鏈

看庫存（打折購買）

智慧與改善、尊重

可怕的豐田源于統(tǒng)一的思想，豐田一體化案例分享