OEE設(shè)備綜合效率培訓(xùn)

課程大綱

第 一單元 OEE設(shè)備綜合效率基礎(chǔ)知識

設(shè)備的效率化

設(shè)備效率化的目的

企業(yè)生產(chǎn)環(huán)節(jié)大有潛力可挖

什么是OEE設(shè)備綜合效率

結(jié)合生產(chǎn)實際看日歷時間的組成

影響OEE的六大損失解讀

妙哉！六大損失與喜羊羊灰太狼

單臺設(shè)備生產(chǎn)的OEE計算

生產(chǎn)線OEE的計算示例做做看

損失時間統(tǒng)計表

OEE設(shè)備綜合效率指標比對

OEE小組應(yīng)該關(guān)注的問題和事項

OEE開展的通用步驟

Quick Response Meeting **反應(yīng)會

橫向展開進度管理表

第二單元 [時間開動率]指標突破管理

第 1節(jié) 故障停止

何謂故障停止損失

故障停止損失的生產(chǎn)的影響

故障的原因-故障不能為[0]的理由

故障改善的基本思想

故障改善思考的轉(zhuǎn)換

故障和由此而發(fā)生的損失之間的關(guān)系

故障規(guī)律與不同役齡的思考

故障發(fā)生的原因剖析

故障發(fā)生5大要因

故障發(fā)生的一般順序

壓力/強度model看故障

故障改善方向-提高信賴性對策

故障改善方向-故障 “0”化的前提3條件

故障改善方向-去除微小缺點

從成本考量設(shè)備故障停機三步問題法

1 Step 總維護成本分析

2 Step FMEA選定削減故障的對策

3 Step 改善減少故障損失案例

自主維護與故障削減的區(qū)別

第2節(jié) 切換改善

調(diào)整損失的問題點

從SMED看準備調(diào)整損失對策著眼點

效率改善案例練習(xí)

SMED舉例

F1賽車換輪胎

F1經(jīng)驗：沒有**快  只有更快

SMED**化換線

換模作業(yè)過程中的浪費

案例：減少換模損失

切替時間低減及品質(zhì)改善

第三單元 [性能開動率]改善落地管理

第 1節(jié) 瞬間停止

何謂瞬間停止損失

故障與瞬間停止的差異

瞬間停止/空轉(zhuǎn)形態(tài)

瞬間停止的特征

改善瞬間停止的必要性

短暫停機MTBF計算方法

瞬間停止的現(xiàn)象和原因

短暫停機與自動化系統(tǒng)的關(guān)聯(lián)性

三現(xiàn)主義下的現(xiàn)場調(diào)查

以物理觀點觀察短暫停機

微缺陷與短暫停機的關(guān)聯(lián)

微缺陷改善注意事項

小停機16步改進程序圖

第2節(jié) 速度低下

速度低下發(fā)生的原因

某企業(yè)專業(yè)梳理的速度低下原因與對策

現(xiàn)象?原因?思路

速度低下改善6步法

速度低下8步管理法

速度低下改善的12步驟

提升設(shè)備速度改善思路

第四單元 [合 格 品 率]穩(wěn)步提升管理

第 1節(jié) 產(chǎn)品缺陷

產(chǎn)品缺陷LOSS

品質(zhì)維護

精益TPM五大支柱與品質(zhì)關(guān)聯(lián)

品質(zhì)要因和結(jié)果系關(guān)系

要求系-要因系-結(jié)果系的關(guān)系

現(xiàn)有改善和[0]達成改善的思考方法比較

案例：慢性不良的一般課題

突發(fā)不良和慢性不良的區(qū)別點

不良損失改善的7步驟

不合格品的改善方法

馬達工程制品品質(zhì)改善事例

作業(yè)失誤后果與原因?qū)Σ叻治?/span>

減少返工損失

**防呆技術(shù)減少質(zhì)量損失

防呆法機能

防呆技術(shù)實施圖

案例：某企業(yè)的紅箱子制度

第2節(jié) 啟動損失

設(shè)備啟動損失概要

啟動損失的改善問題點

啟動損失改善的思考方法

設(shè)備啟動損失8步對策法

現(xiàn)狀把握?現(xiàn)場記錄的重要性！

技術(shù)對策和管理對策

透過簡單、標準的檢查程序來減少啟動損失

研討：故障↓50%的方法

講師介紹

柳草老師：

教育及資格認證：

設(shè)備管理高級講師

來自世界500強企業(yè)的精益改善與TPM設(shè)備管理專家

福建省企培師協(xié)會 常務(wù)理事。

講師經(jīng)歷及專長：

柳老師曾任日本松下電器設(shè)備部經(jīng)理、美資博能特公司持續(xù)改善部經(jīng)理，從事生產(chǎn)及設(shè)備管理多年，并一直從事TPM持續(xù)改善推廣工作，曾赴日本系統(tǒng)接受過TPM培訓(xùn)。

5年以上輔導(dǎo)工廠推行5S、TPM改善與培養(yǎng)人員的經(jīng)驗，輔導(dǎo)過近30家企業(yè)60多個項目，涵蓋5S、效率改善、TPM、質(zhì)量改善等方面。

柳老師擅長的課程有：5S與目視化、TPM、TPM-OPL（單點課程）、OEE、班組現(xiàn)場改善等課程

培訓(xùn)客戶及培訓(xùn)風(fēng)格：

柳老師曾擔(dān)任多家企業(yè)咨詢顧問，負責(zé)企業(yè)持續(xù)改善的培訓(xùn)及項目實施工作，積累了豐富的實踐及授課經(jīng)驗，注重理論知識與豐富的生產(chǎn)實踐案例相結(jié)合，課程內(nèi)容通俗易懂，易于學(xué)員掌握知識要點，全程**案例研習(xí)、小組討論、引導(dǎo)學(xué)員參與，現(xiàn)場輔導(dǎo)等方式讓學(xué)員能充分掌握各種實用工具，深得企業(yè)高層和學(xué)員的一致好評！

柳老師曾培訓(xùn)及輔導(dǎo)過的客戶有：中煙集團下屬6家工廠（陜西、云南、廣東、江蘇等）、中海油（伊拉克魯邁拉、哈法亞項目、哈里伯頓項目、阿爾比爾項目、綠洲項目）、鞍鋼礦業(yè)（大孤山、齊大山選礦廠、鞍鋼礦業(yè)鞍千礦、東鞍山、東燒廠）、福州大北農(nóng)生物科技、華潤三九、華潤九新制藥、世林冶金設(shè)備、韓國樂星機械等知名企業(yè)

柳老師的課程　幽默，將專業(yè)系統(tǒng)的理論知識與企業(yè)實踐相結(jié)合，講解深入淺出，演繹通俗易懂。課堂氣氛活躍，將管理知識生活化，并輔助大量案例引起學(xué)員共鳴，確保學(xué)員主動、持久學(xué)習(xí)。用互動、體驗、講評等授課方式，讓學(xué)員在練中學(xué)，學(xué)中練，達到學(xué)以致用。用企業(yè)實踐經(jīng)驗，并將帶方法和工具解決企業(yè)的實際問題。