生產(chǎn)現(xiàn)場成本管控課程

“減少一成浪費就等于增加一倍銷售額”——大野耐一！具**數(shù)據(jù)統(tǒng)計，在許多制造業(yè)企業(yè)中任何時刻都有８５％的工人沒有做增值工作：５％的人看不出來是在工作；２５％的人正在等待著工作；３０％的人正在為增加庫存而工作；２５％的人正在按照低效的標準或方法進行工作……

在生產(chǎn)制造型企業(yè)，正確地減少不必要的浪費是降低生產(chǎn)成本、提升企業(yè)利潤的關(guān)鍵！許多制造型企業(yè)的管理者，尤其是中基層管理者由于沒有真正認識到在生產(chǎn)管理過程中哪些行為是在真正提升企業(yè)的效益、那些行為是給企業(yè)制造浪費，往往錯誤地在指揮下屬努力給企業(yè)制造庫存、浪費、增加成本而自己卻一無所知。

第一部分、了解認知生產(chǎn)現(xiàn)場中的浪費

◆　浪費的核心概念

◆　浪費的識別過程方法

◇　精益價值流ＶＳＭ分析圖介紹

◆　三流分析：信息流、物料流、價值流

◆　浪費的六大根源

◆　浪費的解決目的

◇　降低成本

◇　增加效益

◆　視頻案例：互動思考：《如此醫(yī)院》片段分享

◆　生產(chǎn)現(xiàn)場的九大浪費劃分類別

◇　與物相關(guān)：生產(chǎn)過多、庫存、搬運、加工

◇　與人相關(guān)：等待、不良品、動作、人工技能、管理

第二部分、生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之專項問題分析與改善手段

１、九大浪費之一：生產(chǎn)過多浪費

◆　生產(chǎn)過多的定義

◆　生產(chǎn)過多原因與后果描述

◆　案例分析：某小家電企業(yè)生產(chǎn)過多圖表分析

◆　生產(chǎn)過多的浪費改善和消除

◇　提高人的操作技能

◇　技能必須“多能化”

◇　管理層教育與培訓(xùn)

◇　培養(yǎng)員工聽從調(diào)動

◇　目視化標準化作業(yè)

２、九大浪費之二：庫存的浪費　　　　—課時１．５小時

◆　庫存的定義

◆　庫存浪費的原因分析與后果描述

◆　案例分析：某知名企業(yè)庫存浪費分析

◆　案例分析：某電機廠庫房設(shè)置不合理帶來的浪費分析

◆　庫存的浪費的改善和消除

◇　供應(yīng)商的供貨節(jié)拍化

◇　合理的領(lǐng)料退料機制

◇　盡量減少消除呆滯料

◇　產(chǎn)品品質(zhì)提升與處理

◇　生產(chǎn)計劃的合理安排

３、九大浪費之三：搬運的浪費　　　　—課時１．５小時

◆　搬運浪費的定義

◆　搬運浪費的原因分析與后果描述

◆　搬運的浪費改善和消除

◇　減少斷點

◇　減少二次停頓

◇　合理設(shè)計路線

◇　合理安排生產(chǎn)計劃

◆　案例分析：改善搬運浪費的案例

◆　案例分析：某小家電企業(yè)斷點合并與流水線合并

４、九大浪費之四：加工的浪費　　　　—課時１．５小時

◆　加工浪費的定義

◆　加工浪費的原因分析與后果描述

◆　加工的浪費改善和消除

◇　制定合理的產(chǎn)品工藝標準

◇　進行工序作業(yè)重組或合并

◇　改善工裝夾具匹配合理性

◇　使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

◆　案例分析：某上海企業(yè)減少加工浪費

５、九大浪費之五：等待的浪費—課時１．５小時

◆　等待浪費的定義

◆　等待浪費的原因分析與后果描述

◆　等待浪費改善和消除

◇　合理的給每位員工分配作業(yè)量

◇　提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率

◇　物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

◇　根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場的實際情況改進布局

◇　管理人員提前工作與做準備

◆　案例分析：某上海紡織品企業(yè)減少等待浪費

６、九大浪費之六：制造不良的浪費　　—課時１．５小時

◆　制造不良浪費的定義

◆　制造不良浪費的原因分析與后果描述

◆　制造不良的浪費改善和消除

◇　必須要建立一套質(zhì)量控制體系與獎罰體系

◇　必須要嚴格管控住銷售訂單時間

◇　必須要嚴格科學地安排生產(chǎn)計劃

◇　必須要做好干部與員工的培訓(xùn)教育工作

◇　必須要做好設(shè)備保養(yǎng)工作

◇　必須要保證員工的質(zhì)量收益

◆　案例分析：某浙江企業(yè)減少不良品出現(xiàn)

７、九大浪費之七：動作的浪費　　　　—課時１．５小時

◆　動作浪費的定義

◆　動作浪費的原因分析與后果分析

◆　動作浪費識別和改善

◇　工藝布局的調(diào)整

◇　技術(shù)操作動作規(guī)范

◇　產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

◇　新的工裝設(shè)備引進

◆　案例分析：某知名企業(yè)減少動作浪費

８、九大浪費之八：人工技能的浪費　—課時１．５小時

◆　人工技能浪費的定義

◆　人工技能浪費的原因分析與后果分析

◆　人工技能浪費的識別和改善

◇　核算單位時間經(jīng)濟成本

◇　現(xiàn)場ＩＥ工程分析到位

◇　生產(chǎn)計劃的安排合理

◇　培訓(xùn)現(xiàn)場管理成本觀念

◆　互動思考：如何降低員工工資成本占比？

９、九大浪費之九：管理的浪費—課時１．５小時

◆　管理浪費的定義

◆　管理浪費的原因分析與后果分析

◆　管理浪費的改善和消除

◇　學習系統(tǒng)精益管理

◇　提升現(xiàn)場管理能力

◇　做好前端準備工作

◇　做好計劃合理安排

◆　互動思考：生產(chǎn)線發(fā)貨率如何成倍提升？

◆　課堂案例：互動思考－－某企業(yè)生產(chǎn)線月產(chǎn)量暴增

第三部分、生產(chǎn)現(xiàn)場九大浪費之綜合消除的核心方法—課時３小時

１、現(xiàn)場５Ｓ工作做到＊

◆　從５Ｓ中發(fā)現(xiàn)產(chǎn)生的問題入口找問題的水籠頭

◆　做好核心的整理、整頓工作

２、精益四大手法落實

◆　斷點合并

◆　去中間化倉庫

◆　平衡化生產(chǎn)

◆　現(xiàn)場ＩＥ工程導(dǎo)入

３、價值流系統(tǒng)導(dǎo)入分析

◆　發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)過程中浪費的根源

◆　提供浪費消除共同語言

◆　清晰對浪費消除的改進決定

◆　顯示信息流、工藝流、材料流聯(lián)系

◆　課堂演練：本公司生產(chǎn)價值流分析

◆　課程總結(jié)：培訓(xùn)知識促動復(fù)盤、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)