RDQM研發(fā)質量管理

供給側管理，是解決經(jīng)濟危機的良方，做的好中國就不會出現(xiàn)經(jīng)濟危機，這個西方世界解決不了的頑固的社會問題，由充滿東方智慧的中國迎刃而解。供給側管理，注重的是按需生產(chǎn)、按質生產(chǎn)、按時生產(chǎn)；產(chǎn)品在生產(chǎn)時已經(jīng)明確知道了誰是客戶、也知道了客戶的明確要求，沒有客戶需求是不進行生產(chǎn)的，這種拉動式的制造模式，不僅消除了社會浪費，整合利用了資源，促進了個人定制化的實現(xiàn)，更從根本上促進了國家向中高端水平的發(fā)展。

按需按質按時生產(chǎn)，這也是工業(yè)4.0的內涵。一次工業(yè)革命的同時必然伴隨著質量革命的到來，我一直在提中國正在被逼著走世界第三次質量革命之路，因為那種靠山寨、低端和假冒偽劣的做法已經(jīng)行不通了，人們的質量意識已經(jīng)覺醒了，不會再為這些所謂的低價產(chǎn)品買單了，企業(yè)和中國也就被逼著走向質量要效益之路。

伴隨著互聯(lián)網(wǎng)+、物聯(lián)網(wǎng)技術和信息化技術的推廣，中國社會已經(jīng)準備好世界第三次質量革命了，作為轉型變革的基本單元—企業(yè)，你準備好了嗎？

但產(chǎn)品質量絕非一日之功，產(chǎn)品質量不是檢查出來的，也不只是制造出來的，而是在明確的定位下研發(fā)設計出來的。RDQM研發(fā)質量管理從源頭上為企業(yè)的質量革命保駕護航。

RDQM研發(fā)質量管理是實現(xiàn)產(chǎn)品讓顧客滿意的途徑,注重引導整合資源，通過傾聽客戶聲音、定位、策劃、設計、控制和改進來達到按顧客要求制造出優(yōu)質產(chǎn)品的目的，進而提升企業(yè)的核心競爭力。本課程集合多家世界500強的研發(fā)質量管理經(jīng)驗，總結成獨到的摩天輪十步法，課程通過講解、案例展示、案例分析、學員討論等方式給企業(yè)培訓一批研發(fā)質量管理人才，給企業(yè)的持續(xù)運營和發(fā)展提供強有力的后盾，提升企業(yè)核心競爭力，進而達到永續(xù)經(jīng)營。

1.現(xiàn)代企業(yè)大趨勢

1.1 痛心的社會現(xiàn)實：代價與召回

1.2 有基業(yè)長青的企業(yè)嗎？ 企業(yè)壽命及3C

1.3 **不變的真理：變革

1.4 世界經(jīng)濟大趨勢

1.5 中國經(jīng)濟大趨勢：97211工程

1.6 中國正在經(jīng)歷痛苦的世界第三次質量革命

1.7 習李政府的三個轉變

1.8 隱含在蘋果、豐田、三星、華為等背后的根本規(guī)律到底是什么？

2. 研發(fā)質量管理內涵

2.1 質量新內涵：四個更

2.2 誰是相關方？

2.3 Q≈PQCDEHMSn

2.4 二元質量：卡諾模型

2.5 物質質量→精神質量→經(jīng)營質量

2.6 質量管理

2.7 研發(fā)質量管理

3. 研發(fā)質量管理組織

3.1 CFT跨功能團隊

3.2 團隊職責

3.3 團隊培訓

4. 研發(fā)質量管理模式

4.1 研發(fā)質量管理模式—摩天輪十步法

4.2 同步工程

4.3 管理層支持

5. VOC傾聽客戶的聲音

案例分析：中鐵波蘭公路、海爾洗衣機

5.1 市場及客戶群劃分

5.2 市場及客戶需求確認

5.2.1 確定顧客需求獲取方式：BS、顧客投訴、顧客會議、調查、網(wǎng)絡討論等

5.2.2 顧客需求的獲?。侯櫩头答伇?

練習：顧客需求識別

5.2.3 顧客需求的整理

5.2.3.1 顧客需求轉換與親和圖

5.2.3.2 質量要素一覽表

案例：打火機

練習：選擇公司一款產(chǎn)品練習VOC

5.3 客戶需求經(jīng)驗分析

5.3.1 類似產(chǎn)品的保修記錄和質量信息

5.3.2 小組經(jīng)驗

5.3.3 法律法規(guī)

5.3.4 國家標準、行業(yè)標準

5.3.5 基準數(shù)據(jù)

5.3.6 業(yè)務計劃

5.4 產(chǎn)品制造可行性評估

練習：產(chǎn)品制造可行性評估

6. 研發(fā)質量定位

6.1 質量戰(zhàn)略：NUDD、產(chǎn)品研發(fā)質量戰(zhàn)略、持續(xù)研發(fā)軌跡圖

6.2 跨越質量峽谷

6.3 BOSTON矩陣

6.4 概念設計風險：CFMEA

6.5 市場競爭能力和技術競爭能力定位

QFD1一級質量屋

QFD1一級質量屋案例：圓珠筆、變速器

練習：選擇貴司一款產(chǎn)品做QFD1

6.6 初始定位

6.6.1 初始材料清單

6.6.2 初始過程流程圖

6.6.3 產(chǎn)品和過程特殊特性的初始清單

6.6.4 產(chǎn)品可靠性定位

6.7 管理層支持

7. 研發(fā)質量目標設定

7.1 設計目標

7.2 可靠性目標

7.3 質量目標

7.4 成本目標

7.5 目標保證計劃

8. 研發(fā)質量計劃

8.1 研發(fā)質量階段進度計劃

8.2 研發(fā)質量資源評估

8.3 研發(fā)質量職責分工

9. 產(chǎn)品設計和開發(fā)：DFRC（設計、風險、資源、控制）

9.1 產(chǎn)品設計

9.1.1 基礎設計

結構設計、系統(tǒng)設計、工業(yè)設計-外形設計、硬件設計、軟件設計、

可制造性和可裝配設計、安全設計、成本設計、環(huán)境設計、NUDD設計、

可靠性設計、可維修性、可用性設計、可生產(chǎn)性設計

診斷設計、包裝防護設計、防錯設計、其它設計

9.1.2 詳細設計

結構設計、系統(tǒng)設計、工業(yè)設計-外形設計、硬件設計、軟件設計、

可制造性和可裝配設計、安全設計、成本設計、環(huán)境設計、NUDD設計、

可靠性設計、可維修性、可用性設計、可生產(chǎn)性設計

診斷設計、包裝防護設計、防錯設計、其它設計

9.1.3 特殊特性設計

9.1.3.1 產(chǎn)品特殊特性設計

9.1.3.2 過程特殊特性設計

9.1.3.3 特殊特性符號設計

9.1.4 QFD2二級質量屋

QFD2二級質量屋案例：變速器

練習：選擇貴司一款產(chǎn)品做QFD2

9.2 風險設計：設計失效模式及后果分析

9.2.1 DFMEA要求及案例分析

練習：DFMEA應用練習與點評

9.2.2 SFMEA要求及案例分析

練習：SFMEA應用練習與點評

9.2.3 EFMEA要求及案例分析

練習：EFMEA應用練習與點評

9.3 資源保障設計：6M設計

9.3.1 人力資源設計：能力及職責設計

9.3.2 新設備設施設計

9.3.3 材料設計：BOM、材料規(guī)范等

9.3.4 方法設計

9.3.4.1 工程圖樣：3D圖、組合圖、零件圖、原理圖等

9.3.4.2 產(chǎn)品數(shù)據(jù)

9.3.4.3 工程規(guī)范

9.3.4.4 樣件控制計劃

9.3.5 量具及測量系統(tǒng)設計

9.3.6 模具工裝設計

9.4 設計控制

9.4.1 設計評審

9.4.2 設計驗證

9.4.3 設計變更：圖樣和規(guī)范等變更

9.4.4 設計可行性承諾

9.5 管理層支持

9.6 產(chǎn)品設計突破工具：DOE試驗設計

9.7 產(chǎn)品開發(fā)階段案例分析及練習

10. 制造樣件

10.1 樣件制造計劃

10.2 樣件制造控制

10.3 樣件評審及驗證

11. 過程設計和開發(fā)：DFRC（設計、風險、資源、控制）

11.1 過程設計

11.1.1 過程設計

可制造性和可裝配設計、生產(chǎn)安全設計、生產(chǎn)成本設計、

生產(chǎn)環(huán)境設計、生產(chǎn)NUDD設計、可生產(chǎn)性設計

全物流包裝防護設計、防錯設計、其它設計

11.1.2 特殊特性設計

產(chǎn)品和過程特殊特性矩陣

11.1.3 QFD3三級質量屋

QFD3三級質量屋案例：變速器

練習：選擇貴司一款產(chǎn)品做QFD3

11.2 風險設計：過程失效模式及后果分析

11.2.1 PFMEA要求及案例分析

練習：PFMEA應用練習與點評

11.2.2 MFMEA要求及案例分析

練習：MFMEA應用練習與點評

11.3 資源保障設計：6M設計

11.3.1 人力資源設計：能力及職責設計

11.3.2 新設備設施設計、配置及驗證

11.3.3 材料設計：材料規(guī)范等

11.3.4 方法設計

11.3.4.1 過程流程圖

11.3.4.2 流程程序分析、人機分析、動作分析

11.3.4.3 車間平面布置圖、線路分析

11.3.4.4 過程指導書：操作、維護、校準、保養(yǎng)等指導書

11.3.4.5 檢驗作業(yè)指導書:SIP

11.3.4.6 試生產(chǎn)控制計劃

11.3.5 量具及測量系統(tǒng)設計、配置及驗證

11.3.5.1 測量系統(tǒng)分析計劃

練習：MSA計劃練習與點評

11.3.6 模具工裝設計、配置及驗證

11.4 過程設計控制

11.4.1 過程設計評審

11.4.2 過程設計驗證

11.4.3 過程設計變更：圖樣和規(guī)范等變更

11.4.4 過程質量體系評審

11.4.5 初始過程能力研究計劃：CPK、SPC

練習：SPC計劃練習與點評

11.5 管理層支持

11.6 過程開發(fā)階段案例分析及練習

12. 試產(chǎn)

12.1 QFD4四級質量屋

QFD4四級質量屋案例：變速器

練習：選擇貴司一款產(chǎn)品做QFD4

12.2 試產(chǎn)計劃

12.3 試產(chǎn)過程：產(chǎn)前會議、試產(chǎn)評審總結

12.4 試產(chǎn)驗證

12.4.1 外觀驗證

12.4.2 尺寸驗證

12.4.3 功能驗證

12.4.4 包裝驗證

12.4.5 可靠性驗證

12.4.6 型式試驗

12.4.7 產(chǎn)品認證

12.4.8 其它驗證

12.5 試產(chǎn)確認

12.5.1 MSA確認

12.5.2 SPC確認：CPK、SPC

12.5.3 PPAP

12.5.4 質量策劃認定

12.6 生產(chǎn)控制計劃

練習：生產(chǎn)CP應用練習與點評

12.7  AFMEA要求及案例分析

練習：AFMEA應用練習與點評

12.8  管理層支持

12.9 試產(chǎn)階段案例分析及練習

13. 量產(chǎn)

13.1 量產(chǎn)計劃：交付優(yōu)化

13.2 量產(chǎn)驗證

13.2.1 外觀驗證

13.2.2 尺寸驗證

13.2.3 功能驗證

13.2.4 包裝驗證

13.2.5 可靠性驗證

13.2.6 型式試驗

13.2.7 產(chǎn)品認證

13.2.8 其它驗證

13.3 量產(chǎn)確認

13.3.1 持續(xù)優(yōu)化MSA

13.3.2 持續(xù)減少變差：CPK、SPC

13.3.3 **經(jīng)驗及總結

13.4 量產(chǎn)變更

14. 研發(fā)質量改進

14.1 研發(fā)質量改進的概念

14.2 定義階段

14.2.1 識別客戶→VOC→客戶CTQ→項目CTQ

14.2.2 立項：業(yè)務描述、問題描述、目標、范圍、分工、進度

14.2.3 宏觀流程圖：COPIS

14.3 測量階段

14.3.1 選CTQ特征：流程圖、魚骨圖、柏拉圖、FMEA

14.3.2 定義性能標準：流程操作定義、目標性能、規(guī)范界限、缺陷定義

14.3.3 驗證MSA且收集數(shù)據(jù)

14.4 分析階段

14.4.1 建立過程能力 — 在哪里

14.4.2 定義性能標準 — 去哪里

14.4.3 尋找差異來源 — 如何去

14.4.4 分析階段工具—5Why、假設檢驗

14.5 改進階段

14.5.1 確定關鍵因子：魚骨圖、FMEA

14.5.2 確定變量關系：散點圖、回歸

14.5.3 確定公差范圍

14.5.4 改進階段工具—實驗設計

2k全因子設計計劃及分析及實例

2k全因子設計練習及MINITAB練習應用

14.6 控制階段

14.6.1 標準化

14.6.2系統(tǒng)化

14.6.3 推廣化：項目總結、效益評估

14.7 研發(fā)質量改進項目案例分析及練習