推行精益生產

當今中國制造企業(yè)面臨著原材料、勞動力價格不斷上漲，員工難招、人員不穩(wěn)定、不好管理，客人的壓價、質量的挑剔、多種少量 、接單難，利潤不斷萎縮等一系列問題。身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結果。

課前15天：工廠現場調研、訪談、分析/發(fā)現/提出問題。--調研時間6H

第 一部分、精益管理發(fā)展之路及推行模式--課時3H

1、精益生產如何影響企業(yè)盈利

◆ 企業(yè)盈利公式

◆ 生產現場對企業(yè)盈利的貢獻核心-速度與成本

◆ 生產模式對盈利及制造周期的影響--工廠全貌的分析

◆ 如何通 過消除流程浪費從而達成速度的提升（縮短產品交貨周期）

2、精益生產的本質及發(fā)展

◆ 精益生產的起源和發(fā)展

◆ 企業(yè)為何要建立危機意識管理

◆ 世界制造業(yè)生產運營管理系統(tǒng)的發(fā)展與變革道路解析

◆ 精益生產的起源——豐田生產方式

◆ 全世界為何要學習豐田的管理模式

◆ 從精益生產到精益管理的發(fā)展之路

◆ 觀看視頻—豐田精益生產的起源與發(fā)展

◆ 觀看視頻—企業(yè)的變革之路，你準備好了嗎

◆ 在安全生產的基礎上，全面降低生產成本

◆ 豐田生產方式的改善之道—全面識別浪費，杜絕不良的重復發(fā)生

◆ 豐田現場的管理模式---“五GEN”真憑實據的追蹤管理

3、TOYOTA TPS之屋，豐田生產方式體系

◆ 豐田生產方式系統(tǒng)

◆ 豐田的TPS發(fā)展之路

◆ 豐田TPS變革的改善秘訣

◆ 豐田TPS生產管理模式視頻分享與解說

◆ 豐田生產模式可以復制給您的企業(yè)嗎？小組PK

4、精益生產成功的根源

◆ 日本企業(yè)為何能持續(xù)發(fā)展的根本原因

◆ 精益生產為什么在中國難成功的原因分析

◆ 中國企業(yè)精益生產的成功之路在何方

◆ GIANT（捷安特）的TPS推行之路（視頻案例）

◆ 各組檢討現在企業(yè)急需要解決的一個問題點，五原則分析

第二部分、精益生產的推行與體系搭建--課時3H

1、精益生產的推行步驟與體系構建

◆ 精益生產與六西格瑪的完美結合

◆ 精益生產系統(tǒng)推行的三個層次

◆ 精益推行中如何實現全員參與與不斷改進

◆ 精益體系定義與系統(tǒng)組織架構的不同形式比較與效果呈現（美資精益企業(yè)體系介紹）

◆ 精益系統(tǒng)與企業(yè)組織架構、運營績效指標分解的行業(yè)性解析

◆ 精益系統(tǒng)推行的誤區(qū)與重難點解析

◆ 精益推進項目成功案例分享（國內某知名企業(yè)）

2、智能制造--精益生產—精益智造

◆ 智能化工廠--當精益生產遇上工業(yè)4.0

◆ 精益改善與工業(yè)4.0時代的工業(yè)物聯網、大數據、與計算的整合

◆ 制藥行業(yè)離智能化工廠還有多遠（技術、業(yè)務邏輯、軟硬件等各種壁壘）

◆ 工業(yè)物聯網技術在防錯、物流工藝布局、計劃體系中的各種運用

◆ 設備保養(yǎng)與維修響應在工業(yè)物聯網時代的升華與落地

◆ 智能化工廠部分應用案例分享（世界500強汽車及制藥行業(yè)）

第三部分、精益生產管理技法及工具方法實踐--課時24H

1、精益改善地圖與價值流分析 --課時3H

◆ 認識價值流

◆ 如何解讀和繪制現狀圖

◆ 如何繪制和實現未來圖

◆ 企業(yè)價值流案例剖析

◆ 流程五要素SIPOC

◆ 流程展開分析

◆ 流程價值定性分析

◆ 流程價值定量分析

◆ 價值改善的關鍵所在

◆ 價值流程圖精益管理中的作用

◆ 繪制價值流程圖的方法與技巧

◆ 價值流圖使用與分析方法

◆ 利用價值流圖來尋找20%的浪費

◆ 案例演練：怎么做物流分析？

◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

◆ 案例演練：怎么做價值流分析？

◆ 案例分享：如何找尋改善機會？

2、現場布局與流線化生產（單元線）  --課時3 H

◆ 布置的基本形式

◆ 研究布置的七個步驟

◆ 怎樣使用目前狀況圖

◆ 改進布置的分析手法

◆ 流線化生產的意義：杜絕萬惡之源

◆ 流線化生產與批量生產的差異

◆ 流線化生產的八個條件及步驟

◆ 流線化生產的設計原則、要點

◆ 課堂演練：流線布局沙盤演練

◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--現狀

◆ 案例練習：某公司改進倉庫零件布置圖--理想圖

◆ 案例講解：某大型企業(yè)工廠PCBA裝配線的流線化經歷

3、安定化生產  --課時1.5H

◆ 人員的安定

1）標準化作業(yè)。 2）生產節(jié)拍。 3）動作經濟原則。

◆ 設備的安定

1）可動率才重要。2）自主保全與零故障。

◆ 品質的安定

1) 品質變異的來源；2）品質的三不政策；3）零不良原則；4）客戶導向的品質目標管理

5）品質成本的管理；6）設計與制造質量與成本之關系   7）總質量成本曲線劃分區(qū)域

8）質量成本改進模式與效應；9）六西格瑪的認識 10）全員質量意識再造與控制

◆ 課堂演練：誰為質量負責？

◆ 物量的安定

1）經濟批量也經濟嗎？ 2）快 速切換的技巧方法；3快 速切換的改善著眼點及思路。

◆ 管理的安定

1）現場管理職責是什么？2）如何形成現場改善自律機制？

3）可視化管理--讓問題看得出來 4）多功能的自我領導團隊、教育與改善

4、生產線平衡分析和多能工培訓 --課時1.5H

◆ 個別效率與整體效率

◆ 生產線編成效率

◆ 平衡損失率

◆ 均衡生產和同步化

◆ 拉動生產和推動生產

◆ 生產能力匹配與平衡化

◆ 生產平衡率、生產平衡損失率和生產損失

◆ 節(jié)拍與稼動時間

◆ 真效率與假效率、個體效率與整體效率

◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

◆ 學員思考：你的生產方式是拉動嗎？

◆ 多能工的培訓

5、現場基礎管理----“6S” 和可視化管理 --課時1.5H

◆ 企業(yè)推行6S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 6S推行失敗的原因分析

◆ 6S實施的重點難點及解決之道

◆ 案例分享：車間現場問題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張6S圖片分享

◆ 案例分析：無障礙持續(xù)推行6S管理的技巧

◆ 案例分析：國人在實施“6S”時主要難點和對策

6、如果你只學一個日語，請學“KAZIEN” --課時1.5H

◆ 快 速改善--KAZIEN

◆ 基本質量問題改善—“8D”改善法

◆ 復雜問題改善方法---六西格瑪DMAIC

◆ 思考：你平時如何改善？

◆ 現場管理與現場改善詮釋

◆ 現場管理的5條金科玉律

◆ 生產活動的6條基本準則

◆ 現場作業(yè)需關注的10大問題

◆ 案例討論：常見的現場改善誤區(qū)

◆ 中國式現場管理改善創(chuàng)新和日本式改善

◆ 改善-KAIZEN : 從個人智商到組織智商

◆ 改善的五個基本要素

◆ 改善的三大基礎與四大保證

◆ 現場管理者與改善的關系

◆ 現場改善的對象如何界定

◆ 作業(yè)改善IE七手法

◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現場改善案例分析

7、標準化----沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）--課時1.5H

◆ 應對變化的唯 一利器——標準化

◆ 標準化----專業(yè)化---簡 單化

◆ 為什么說真正改善是從實施標準化開始的？

◆ 標準化作業(yè)管理的PDCA管理

◆ 實施作業(yè)標準化的14個方面

◆ 案例分析：動車事故給我們的教訓與得失

◆ 如何保證標準化作業(yè)

◆ 有效實施標準化作業(yè)的“三化”

◆ 如何運用山積表提高生產效率，減少人工成本

◆ 案例：運用標準化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

◆ 如何區(qū)別標準作業(yè)與非標準作業(yè)，實施全體的標準化作業(yè)

◆ 如何實現生產線上的穩(wěn)定

◆ 什么是標準作業(yè)三要素

◆ 游戲互動：標準化演練

◆ 案例分享：從新老兵打槍看標準作業(yè)

◆ 案例分享：沒有標準化，就沒有改善（大野耐一語）

8、工欲善其事，必先利其器---全員維護好設備--課時1.5H

◆ TPM概念和意義

◆ TPM八大支柱

◆ 如何提高設備的綜合效率OEE

◆ 案例分享：豐田設備“自主保養(yǎng)”三件事

◆ 互動計算：你的設備OEE會有多高

◆ 案例分享：韓國三星集團革新辦TPM實施經驗分享

9、防錯-Poka-yoke --課時1.5H

◆ 工作標準是零缺點

◆ 人的出錯原因

◆ 防錯原理

◆ 防錯原理方法和技術

◆ 案例討論：美國人的太空筆與對策

◆ 案例討論：如何包裝防錯？

◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

10、看板-Kanban 和目視管理--課時1.5H

◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

◆ 看板系統(tǒng)的運作模式

◆ 看板的原理

◆ 看板的計算方法

◆ 阻礙看板導入的要素

◆ 如何成功導入看板

◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

* 工程生產KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購KANBAN

* 信號KANBAN            * 臨時KANBAN    * 限定KANBAN

◆ 視頻分享：一汽集團看板系統(tǒng)

◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

11、快 速換模SMED --課時1.5H

◆ SMED原理

◆ SMED分析過程

◆ SMED改善案例

◆ 案例分享：某企業(yè)的快 速換模推行的得失

◆ 思考和演練：SMED法的演練

◆ 思考和演練：你的產品切換要多長時間？

12、良好的供應商合作  --課時1.5H

◆ 長期戰(zhàn)略合作供應商關系

◆ 供應鏈管理與問題解決

◆ 供應商評估與ABC法則

◆ 精益采購：制造成本分析、物料回轉率

◆ 如何建立高效的供應商隊伍

◆ 思考和演練：我們該如何選擇這些供應商？

◆ 思考和演練：豐田與供應商合作的十大法則

◆ 思考和演練：列出你的供應商各類關系比例？

第四部分、數字化管理轉型與精益實施系統(tǒng)跟蹤指標--課時3 H

◆ 面對挑戰(zhàn)的積極思考？——離精益工廠有多遠

◆ 讓工廠盡在掌控——用雷達表全面評估績效

◆ 如何利用企業(yè)現有數據進行企業(yè)“自我體檢”

◆ 生產效率分析

◆ 生產力分析

◆ 品質效率分析

◆ 人力資源分析

◆ 資材庫存分析

◆ 如何將分析后數據與企業(yè)現狀進行對比；

◆ 用數據說話——制造系統(tǒng)差距跟蹤指標詳解

—生產率及衡量指標

—資產利用率及衡量

—庫存指標及衡量

—生產整備時間衡量與改善

—Lead time 提前期衡量及改善

—場地布置及衡量

—設備利用狀況衡量與改善

—過程質量與客戶滿意評估

◇ 應對挑戰(zhàn)的制勝系統(tǒng)—推進精益項目

◆ 簡述為什么要在企業(yè)內部建立數據管理體系；

◆ 工具實戰(zhàn)：如何對自己企業(yè)進行數據抓取;

◆ 工具實戰(zhàn)：如何對“體檢”指標進行數據統(tǒng)計和分析；