精益生產管理

在這激 烈競 爭的微利時代，每個企業(yè)都希望降低工廠成本來滿足客戶的需求，生產現場如何減少成本，提高生產效率、提升品質并消除浪費成為衡量企業(yè)是否就有競爭優(yōu)勢的重要標準之一。而作為生產制造業(yè)的管理與技術人員只有掌握先進的現場管理技術，才能真正有效的運用，達到企業(yè)所需要的真正效果！

第 一章、　對精益生產的全面了解

一、　案例：某公司生產車間主任的質問：要品質還是要效率

二、　精益生產的深刻理解

三、　精益生產起源與發(fā)展

四、　精益生產的核心思想

五、　何謂精益生產的方式

六、　精益生產實施的全貌

七、　精益生產實施的原則

八、　善于發(fā)現問題是前提

九、　現場浪費認識與定義

十、　現場常見的八大浪費

第二章、　不合格品的浪費與改善

一、案例：某公司部門經理的回答：可以回料不會浪費

二、不合格品造成的浪費

三、不合格品產生的原因

１．　人為

２．　技術

３．　管理

四、不合格品應對的對策

１．　操作員工標準化作業(yè)

２．　防誤（錯）方法應用

３．　工程內做出質量保證（三不主義）

４．?。剩桑耘c單件流生產方式

５．　品保制度確立及運行

ü　ＱＣ工程表等

６．　定期的設備儀器保養(yǎng)

①?。希校?

②?。裕校?

７．　持續(xù)開展“５Ｓ活動”

ü　互動：５Ｓ對品質的影響

８．　質量改善的經典案例

第三章、　多余加工的浪費與改善

一、　案例：多余加工的表現形式

二、　多余加工浪費的原因

三、　多余加工的對策方法

１．　價值工程分析

①　治具改善

②　自動化生產

③　流程修正

④　標桿管理

２．　案例分享：電氣測試的多余

３．　案例分享：目檢檢查的多余

４．　案例分享：通 過前制程質量的改善，減少修補人員

第四章、　動作的浪費與改善

一、　動作浪費的表現形式

二、　動作浪費的產生原因

三、　動作浪費的對策應用

１．　生活線“Ｕ”型配置

２．　沙布利克十八項動作

３．　動作經濟的２０個原則

①　關于人體之運用的十原則

②　關于操作場所布置八原則

③　關於工具設備使用二原則

④　現場動作改善ＥＣＲＳ四原則

４．　視頻解析：問題點與改善方法

５．　情景模擬：改善的空間在哪兒

６．　日本工廠常用的“六不改善法”

第五章、　搬運的浪費與改善

一、　案例：公司出貨碼頭的設置

二、　搬運的浪費產生原因

三、　搬運的浪費對策應用

１．　均衡化生產的改善思路

①　改善壓縮

②　分擔轉移

③　拆解去除等

２．　消除認為正常的主副線

３．　減少半成品放置庫存數

４．　優(yōu)化改變現有搬運方式

四、　案例：領料與配送

五、　案例：某公司半成品倉的消失

六、　優(yōu)化搬運的思考方式

第六章、　庫存的浪費與改善

一、　庫存浪費帶來的危害（庫存是萬惡之源）

二、　案例：生產現場的不用原料是誰的責任

三、　庫存浪費產生的原因

四、　庫存浪費的對策應用

１．　庫存意識的徹底改革

２．　客戶為中心的拉動生產系統(tǒng)

３．　快 速換型換模的技巧

４．　生產現場在制品管控

五、　案例：工單ＷＩＰ的追蹤

第七章、　等待的浪費與改善

一、　等待浪費產生的原因

二、　等待浪費的對策應用

１．　人機工程的改善

２．　設備維護與保養(yǎng)

３．　做好品質的管理

４．　做好計劃的管理

三、　案例：常州某企業(yè)一人看一臺機械設備改善為一人看三臺

四、　案例：昆山某企業(yè)一人看一臺測試設備改善為一人看兩臺

五、　案例：開線確認表保證生產不出現意外停線

第八章、　廢棄的浪費與改善

一、　案例：近８噸的塑膠料報廢

二、　案例：邊角料廢棄

三、　廢棄浪費產生的原因

四、　廢棄浪費的對策應用

１．　以舊換新制度

２．　做好現場５Ｓ

３．　做好溝通協調等

五、　案例：線路板的維修

六、　案例：斜口鉗的維修

七、　案例：焊條的浪費等

第九章、　管理的浪費與改善

一、　案例：總經理看到車間停產后

二、　管理浪費產生的原因

１．　溝通協調差

２．　執(zhí)行力不強

３．　責任感缺失

三、　管理浪費的對策應用

１．　執(zhí)行力與ＰＤＣＡ運用

２．　高效執(zhí)行力十字法則