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真實作品，學(xué)、練同步

醫(yī)用低速離心機設(shè)計作品

用PRO/E軟件設(shè)計的好處

1.全參設(shè)計，快速修改及變形設(shè)計

2.全關(guān)聯(lián)，且支持并行設(shè)計

指導(dǎo)老師:徐老師

學(xué)生姓名:程頤忠

項目背景

根據(jù)客戶提供的圖片

效果設(shè)計產(chǎn)品結(jié)

構(gòu),滿足客戶生

產(chǎn)該產(chǎn)品的需求。

解決方案

1.3D外觀設(shè)計

2.組裝

3.干涉檢查

4.組裝工藝分解

5.組立圖

6.工程圖

文鼎教學(xué)環(huán)境

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根據(jù)電極絲運動的方式將電火花線切割機床分為快走絲電火花線切割機床和慢走絲電火花線切割機床，二者具有不同的特點和應(yīng)用場合。

快走絲電火花線切割機床因其操作簡單、成本低等優(yōu)點而被普遍采用。在線切割加工過程中，影響加工質(zhì)量和效率的因素較多，本文結(jié)合相關(guān)資料，對數(shù)控快走絲電火花線切割加工的工藝方法進行研究。

一．加工原理

1．電極絲與工件之間脈沖式放電加工；

2．電極絲沿其軸向作走絲運動；

3．工件相對于電極絲在X，Y平面內(nèi)作數(shù)控運動。

二．數(shù)控電火花線切割加工的特點

1．無需制造成形電極，工件材料的預(yù)留量少；

2．能夠方便地加工復(fù)雜形狀的型孔，微孔，窄縫等；

3．直接采用精加工和半精加工規(guī)準一次加工成形，一般不需要中途轉(zhuǎn)換規(guī)準；

4．只對工件材料進行圖形輪廓加工，圖形內(nèi)外的余料還可利用；

5．自動化程度高，操作方便，加工周期短，成本低。

三．數(shù)控電火花線切割加工的應(yīng)用

數(shù)控電火花線切割加工為新產(chǎn)品試制，精密零件加工及模具制造開辟了一條新的工藝途徑，主要應(yīng)用于以下幾個方面：

1．適用于各種形狀的冷沖模具。

2．可以加工微細異形孔、窄縫和復(fù)雜形狀的工件。

3．加工樣板和成型刀具。

4．加工粉末冶金模、鑲拼型腔模、拉絲模、波紋板成型模。

5．加工硬質(zhì)材料、切割薄片，切割貴重金屬材料。

6．加工凸輪，特殊的齒輪。

7．適合于小批量、多品種零件的加工，減少模具制作費用，縮短生產(chǎn)周期。

四．數(shù)控電火花線切割的加工工藝

1．工件材料的選擇

為了加工出尺寸精度高、表面質(zhì)量好的線切割產(chǎn)品，必須對所用工件材料進行細致考慮：

（1）由于工件材料不同，熔點、氣化點、導(dǎo)熱系數(shù)等都不一樣，因而即使按同樣方式加工，所獲得的工件表面質(zhì)量也不相同，因此必須根據(jù)實際需要的表面質(zhì)量對工件材料作相應(yīng)的選擇。例如要達到高精度，就必須選擇硬質(zhì)合金類材料，而不應(yīng)該選不銹鋼或未淬火的高碳鋼等，否則很難達到所需要求。

（2）由于工件材料內(nèi)部殘余應(yīng)力對加工的影響較大，在對熱處理后的材料進行加工時，由于大面積去除金屬和切斷加工會使材料內(nèi)部殘余應(yīng)力的相對平衡受到破壞，從而可能影響零件的加工精度和表面質(zhì)量。為了避免這些情況，應(yīng)選擇鍛造性好、淬透性好、熱處理變形小的材

料。

2．切割路線的選擇（多次切割）

為了獲得較高的加工精度，可以考慮在快走絲線切割機床采用多次切割工藝。

采用多次切割工藝時，*次切割主要進行高速穩(wěn)定切割，因此可選用高峰值電流；第二次切割的主要任務(wù)是修光。應(yīng)選擇較小的脈沖電流和脈沖寬度。

3．穿絲孔和電極絲切入位置的選擇

對于不同的工件，加工穿絲孔的位置不同。在切割中、小孔形凹形類工件時，穿絲孔應(yīng)位于凹形的中心位置，既便于穿絲孔加工位置準確，又便于控制坐標軌跡的計算；在切割凸形或大孔形凹形類工件時，穿絲孔應(yīng)設(shè)置在加工起點附近，以縮短無用切割行程，同時應(yīng)便于簡化有關(guān)軌跡控制的計算。穿孔絲也可選在距離型孔邊緣2-5mm處,如圖所示。加工凸模時，為減小變形，電極絲切割時的運動軌跡與運動邊緣的距離應(yīng)大于5mm.

4．電參數(shù)的選擇

對加工質(zhì)量具有明顯影響的電參數(shù)主要包括脈沖電流、脈沖寬度、脈沖間隔、運絲速度等，通常需要在保證表面質(zhì)量、尺寸精度的前提下，盡量提高加工效率。

脈沖電源是影響加工表面質(zhì)量的重要因素。減小單個脈沖能量可以改善表面粗糙度。決定單個脈沖能量的因素主要是脈沖寬度和脈沖電流。因此采用小的脈沖寬度和脈沖電流可獲得良好的表面粗糙度。但是單個脈沖能量越小，切割速度越慢，如果脈沖電流太小，將不能產(chǎn)生放電火化，不能正常切割。一般來講，精加工時，脈沖寬度可在20μs內(nèi)選擇；中加工時，可在20μs～60μs內(nèi)選擇。

脈沖間隔對切割速度影響較大，而對表面粗糙度影響較小。脈沖間隔越小，單位時間放電加工的次數(shù)越多，因而切割速度也越高。實際上，脈沖間隔不能太小，否則放電產(chǎn)物來不及被沖刷掉，放電間隙不能充分消電離，加工不穩(wěn)定，容易燒傷工件或斷絲。對于厚度較大的工件，應(yīng)適當加大脈沖間隔，以充分消除放電產(chǎn)物，形成穩(wěn)定切割。一般脈沖間隔在10μs～250μs范圍內(nèi)基本上能適應(yīng)各種加工條件，進行穩(wěn)定加工。

走絲速度對加工速度具有一定影響，隨著走絲速度的提高，加工速度將明顯增大。但是，高速度會引起電極絲較大的振動而使工件表面的直線度和粗糙度惡化。因此，應(yīng)在保證加工質(zhì)量的前提下，選擇一個具有適當加工速度的合理走絲速度。

5．其它非電參數(shù)的選擇

（1）電極絲及其走絲速度的選擇

一般采用￠0.06-0.20mm的鉬絲。提高走絲速度有利于電極絲把工作液帶入較大厚度的工件放電間隙中，有利于電蝕產(chǎn)物排放和放電加工的穩(wěn)定。

（2）工作液的選擇及使用

過去常用的工作液為皂化液也叫乳化油，但是由于此類工作液是油性的，所以在使用一段時間以后，容易出現(xiàn)發(fā)黑發(fā)臭的顯現(xiàn)，影響了切割的光潔度和機床的壽命。

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