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加工中心手編實戰(zhàn)

基礎(chǔ)課程

1周(AutoCAD)

手工編程和實訓(xùn)安排

3周編程 2周實訓(xùn)

加工中心操作、編程、加工工藝

加工中心機床操作單元

1、了解數(shù)控加工中心(機床結(jié)構(gòu)、分類、系統(tǒng)等)

2、程序編輯操作、手動、手輪操作等八大模式

3、機床刀具、夾具、工具知識

4、坐標(biāo)系、對刀、分中、打表、偏置等加工前準(zhǔn)備

5、自動運行、DNS運行中的七種加工控制

6、機床養(yǎng)護、安排規(guī)程

加工中心手動編程單元

1、數(shù)控編程步驟、數(shù)控程序格式、輔助功能

2、定位指令、插補指令、倒角與拐角圓弧指令

3、長度補償、半徑補償(有效利用半徑補償做工藝)

4、子程序編程(分層銑削、同形加工、子程序嵌套)

5、固定循環(huán)編程(鉆孔、鉸孔、锪孔、鏜孔、攻絲)

6、極坐標(biāo)編程

7、部坐標(biāo)系、坐標(biāo)旋轉(zhuǎn)、鏡像

8、宏程序編程

銑削加工工藝單元

1、裝夾與定位

2、工藝與切削三要素的把握

3、工、半精加工與精加工

4、制工藝來降低產(chǎn)品報廢率

5、途徑提升加工效率

6、產(chǎn)品加工工藝分析

加工中心集訓(xùn)單元

1、編程速度、調(diào)試速度

2、加工精度

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數(shù)控車床編程如何確定切削用量與進給量
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編程時,編程人員必須確定每道工序的切削用量。選擇切削用量時,一定要充分考慮影響切削的各種因素,正確的選擇切削條件,合理地確定切削用量,可有效地提高機械加工質(zhì)量和產(chǎn)量。

影響切削條件的因素有:機床、工具、刀具及工件的剛性;切削速度、切削深度、切削進給率;工件精度及表面粗糙度;刀具預(yù)期壽命及zui大生產(chǎn)率;切削液的種類、冷卻方式;工件材料的硬度及熱處理狀況;工件數(shù)量;機床的壽命。

上述諸因素中以切削速度、切削深度、切削進給率為主要因素。

切削速度快慢直接影響切削效率。若切削速度過小,則切削時間會加長,刀具無法發(fā)揮其功能;若切削速度太快,雖然可以縮短切削時間,但是刀具容易產(chǎn)生高熱,影響刀具的壽命。決定切削速度的因素很多,概括起來有:

(1)刀具材料

刀具材料不同,允許的zui高切削速度也不同。高速鋼刀具耐高溫切削速度不到50m/min,碳化物刀具耐高溫切削速度可達100m/min以上,陶瓷刀具的耐高溫切削速度可高達1000m/min。

(2)工件材料

工件材料硬度高低會影響刀具切削速度,同一刀具加工硬材料時切削速度應(yīng)降低,而加工較軟材料時,切削速度可以提高。

(3)刀具壽命

刀具使用時間(壽命)要求長,則應(yīng)采用較低的切削速度。反之,可采用較高的切削速度。

(4)切削深度與進刀量

切削深度與進刀量大,切削抗力也大,切削熱會增加,故切削速度應(yīng)降低。

(5)刀具的形狀

      刀具的形狀、角度的大小、刃口的鋒利程度都會影響切削速度的選取。

(6)冷卻液使用

機床剛性好、精度高可提高切削速度;反之,則需降低切削速度。

上述影響切削速度的諸因素中,刀具材質(zhì)的影響zui為主要。

切削深度主要受機床剛度的制約,在機床剛度允許的情況下,切削深度應(yīng)盡可能大,如果不受加工精度的限制,可以使切削深度等于零件的加工余量。這樣可以減少走刀次數(shù)。

主軸轉(zhuǎn)速要根據(jù)機床和刀具允許的切削速度來確定??梢杂糜嬎惴ɑ虿楸矸▉磉x取。

進給量f(mm/r)或進給速度F(mm/min)要根據(jù)零件的加工精度、表面粗糙度、刀具和工件材料來選。zui大進給速度受機床剛度和進給驅(qū)動及數(shù)控系統(tǒng)的限制。

編程員在選取切削用量時,一定要根據(jù)機床說明書的要求和刀具耐用度,選擇適合機床特點及刀具zui佳耐用度的切削用量。當(dāng)然也可以憑經(jīng)驗,采用類比法去確定切削用量。不管用什么方法選取切削用量,都要保證刀具的耐用度能完成一個零件的加工,或保證刀具耐用度不低于一個工作班次,zui小也不能低于半個班次的時間。..

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